Presión de aspiración demasiado alta

Causas, primero las más probables

El orden es aproximado y se basa en averías comunes sobre el terreno. Mida siempre antes de sustituir ningún componente.

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   Diagrama de flujo A

   Carga alta: la presión baja una vez que se ha extraído el calor.

   Solución: Siga la evolución de la presión durante un tiempo. Si no baja, compruebe las puertas y el aislamiento, y verifique que la carga coincida con el diseño del sistema.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar puertas, juntas y la envolvente de la cámara frigorífica

   El aire cálido y húmedo que se infiltra en una cámara frigorífica genera hielo en el evaporador, escarcha en las paredes y una mayor carga térmica. Las puertas y los pasos de servicios son los puntos débiles habituales.

   1. Probar primero la apertura interior. Antes de trabajar en el interior, compruebe desde dentro que la puerta se abre con el dispositivo de apertura de emergencia, incluso cuando esté bloqueada desde el exterior. Pruebe el pulsador de alarma de persona encerrada si lo hay.

      ✓ Comprobación: La puerta se abre desde dentro inmediatamente y la alarma suena donde debe.

   2. Inspeccionar las juntas. Busque desgarros, secciones aplastadas o duras y hielo en las juntas. Cierre la puerta pillando una tira de papel en varios puntos alrededor del marco e intente sacarla.

      ✓ Comprobación: El papel queda firmemente sujeto en todo el perímetro; los puntos donde se desliza fácilmente necesitan una junta nueva o ajustada.

   3. Comprobar el cierre y la alarma de puerta. Abra la puerta y suéltela: compruebe que el cierrapuertas o las bisagras de autocierre la cierran y traban. Déjela abierta y compruebe que la alarma de puerta abierta suena tras el retardo configurado.

      ✓ Comprobación: La puerta se cierra y se traba sola, y la alarma funciona.

   4. Comprobar la calefacción del marco y la válvula de alivio. Toque el marco de la puerta y, en cámaras de congelación, la válvula de alivio de presión: deben estar calientes y libres de hielo y condensación. Si no es así, pruebe el circuito calefactor (aísle, bloquee y verifique la ausencia de tensión antes de tocar sus bornes; consulte la guía sobre cables calefactores).

      ✓ Comprobación: El marco y la válvula de alivio están calientes y secos, y la trampilla de la válvula se mueve libremente.

   5. Comprobar las cortinas de lamas. Compruebe que las lamas se solapan, llegan hasta el suelo y no faltan, están rotas o atadas a un lado.

      ✓ Comprobación: La cortina cubre todo el vano.

   6. Inspeccionar juntas de paneles y pasos de servicios. Busque escarcha o hielo en el interior y humedad en el exterior en las juntas de los paneles y en los pasos de tuberías o cables; una cámara térmica agiliza este proceso. Compruebe que los pasos están sellados y que la barrera de vapor del lado cálido está intacta.

      ✓ Comprobación: Sin puntos de escarcha ni zonas húmedas, y cada paso de servicios está sellado.

   Comparar la carga térmica con la capacidad del sistema

   Si una cámara nunca alcanza su temperatura o la instalación arranca y para continuamente, compare la carga real con lo que la instalación puede ofrecer en las condiciones que mida.

   1. Registrar las condiciones. Mida la temperatura y humedad de la cámara, la temperatura ambiente fuera de la cámara y la temperatura de los productos al entrar. Anote las temperaturas de evaporación y condensación.

      ✓ Comprobación: Dispone de un conjunto de valores medidos al mismo tiempo.

   2. Recopilar datos de la cámara y uso. Anote las dimensiones de la cámara, el tipo y espesor del aislamiento, la cantidad de producto diaria y su temperatura de entrada, aperturas de puertas, personas, iluminación, ventiladores y desescarche.

      ✓ Comprobación: Cada fuente de carga tiene un valor o una estimación razonada.

   3. Calcular la carga. Calcule la carga por 24 horas con la aplicación Kylbehov o un método reconocido (por ejemplo, el capítulo de carga térmica en el manual de refrigeración ASHRAE) y divídala por el tiempo de funcionamiento diario previsto, lo que deja margen para la descongelación.

      ✓ Comprobación: Dispone de la capacidad necesaria en kW en las condiciones de diseño de la cámara.

   4. Obtener la capacidad real. Lea la capacidad del evaporador a la diferencia de temperatura real entre el aire de la cámara y la evaporación, y la capacidad del compresor a las temperaturas de evaporación y condensación medidas, a partir de los datos de los fabricantes. Tenga en cuenta que las capacidades nominales se aplican a condiciones estándar.

      ✓ Comprobación: Dispone de la capacidad del evaporador y del compresor en las condiciones reales; la menor de ellas limita el sistema.

   5. Comparar con el tiempo de funcionamiento. Lea el tiempo de funcionamiento del compresor y los arranques por hora en el registro del controlador. Compare la capacidad requerida con la real.

      ✓ Comprobación: Una capacidad inferior a la carga, o un funcionamiento casi continuo, muestra infradimensionamiento o exceso de carga; ciclos muy cortos y muchos arranques muestran sobredimensionamiento.

   6. Decidir las medidas. Reduzca primero la carga (puertas, cortinas, temperatura del producto, envolvente), y luego considere aumentar la capacidad o cambiar la estrategia de control. Anote la comparación.

      ✓ Comprobación: Una comparativa escrita de carga y capacidad junto con la medida elegida.

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   Diagrama de flujo B

   La válvula de expansión alimenta en exceso: válvula demasiado grande, recalentamiento ajustado demasiado bajo o bulbo mal montado.

   Solución: Compruebe el tamaño de la válvula en relación con el evaporador, ajuste el recalentamiento y fije el bulbo correctamente en la línea de aspiración ^[1].

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Ajustar el recalentamiento y dimensionar la válvula de expansión

   Una válvula de expansión termostática (TXV) se ajusta únicamente después de descartar otras causas. Los pequeños pasos y la paciencia proporcionan un recalentamiento estable sin que el líquido llegue al compresor.

   1. Descartar otras causas primero. Compruebe la carga, el visor de líquido, la restricción en la línea de líquido, la fijación del bulbo y la línea de igualación (consulte esas guías). No utilice el tornillo de ajuste para enmascarar otra avería.

      ✓ Comprobación: Se han descartado o solucionado otras causas.

   2. Medir el recalentamiento. En funcionamiento estable, mida la presión de aspiración a la salida del evaporador y la temperatura de la tubería en el bulbo. Recalentamiento = temperatura de la tubería − temperatura de saturación (punto de rocío para mezclas). Busque el valor objetivo en los datos del fabricante del evaporador o de la válvula.

      ✓ Comprobación: Tiene un valor de recalentamiento estable y un objetivo con el que comparar.

   3. Ajustar en pequeños pasos. Retire la tapa y gire el husillo de un cuarto a media vuelta. En la mayoría de las válvulas, el sentido horario aumenta el recalentamiento; compruebe la marca del fabricante. Anote cuántas vueltas ha dado.

      ✓ Comprobación: El husillo se ha girado una cantidad conocida en la dirección correcta.

   4. Esperar a que el funcionamiento se estabilice. Espere al menos 15 minutos antes de volver a medir; la válvula y el evaporador reaccionan lentamente.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento se mantiene estable en varias lecturas.

   5. Repetir y proteger el compresor. Repita hasta alcanzar el objetivo. Compruebe también el recalentamiento de aspiración en el compresor y busque escarcha en este; nunca ajuste el recalentamiento tan bajo que llegue líquido al compresor.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento del evaporador está en el valor objetivo y no hay indicios de líquido en el compresor.

   6. Evaluar el tamaño de la válvula. Las oscilaciones grandes y continuas que no se estabilizan pueden significar que la válvula o el orificio son demasiado grandes; un recalentamiento elevado con la válvula completamente abierta puede indicar que es demasiado pequeña. Compare la capacidad de la válvula a la temperatura de evaporación real, temperatura del líquido y caída de presión con la carga del evaporador en los datos de selección del fabricante. Cambiar el orificio abre el circuito y requiere personal certificado en gases fluorados.

      ✓ Comprobación: La capacidad de la válvula coincide con la carga, o tiene una razón documentada para cambiarla.

   7. Volver a colocar la tapa y registrar. Vuelva a colocar la tapa con su junta, compruebe su estanqueidad y anote el ajuste final y el recalentamiento.

      ✓ Comprobación: La tapa está apretada y el ajuste está registrado.

   Montaje del bulbo y de la línea de ecualización

   La válvula de expansión termostática regula en función de lo que detecta su bulbo. Un bulbo mal ubicado, con un contacto deficiente o sin aislamiento provoca oscilaciones (hunting) o un recalentamiento erróneo, y una línea de ecualización conectada antes del bulbo perturba el control.

   1. Elija la posición. Seleccione un tramo horizontal de la tubería de aspiración situado inmediatamente después del evaporador, antes de cualquier sifón o columna ascendente, y que no esté cerca de una fuente de calor ni donde pueda acumularse líquido.

      ✓ Comprobación: El tramo elegido es horizontal, está cerca de la salida del evaporador y carece de sifones.

   2. Limpie la tubería. Limpie la tubería en la posición del bulbo hasta dejarla en metal visto utilizando un paño de limpieza o lija fina. Elimine la escarcha y la pintura. La tubería puede estar fría; use guantes.

      ✓ Comprobación: La superficie de la tubería está brillante y limpia en el punto donde se apoyará el bulbo.

   3. Monte el bulbo en la posición horaria correcta. Sujete el bulbo firmemente a lo largo de la tubería con la abrazadera metálica suministrada con la válvula. En tuberías de aspiración pequeñas, colóquelo en la parte superior; en tuberías más grandes, aproximadamente a las 4 o a las 8 en punto, nunca en la parte inferior por donde fluye el aceite. Siga las instrucciones del fabricante de la válvula para su diámetro de tubería.

      ✓ Comprobación: El bulbo queda plano a lo largo de la tubería en la posición correcta y no puede girarse con la mano.

   4. Aísle el bulbo. Envuelva el bulbo y la tubería con cinta de aislamiento de celda cerrada para que el aire ambiente y el calor radiante no los afecten.

      ✓ Comprobación: El bulbo y la abrazadera están completamente cubiertos y el aislamiento queda sellado en los extremos.

   5. Conecte la línea de ecualización después del bulbo. Conecte la tubería de ecualización externa en la parte superior de la tubería de aspiración, a una corta distancia después del bulbo (en el sentido del flujo). Si es necesario soldarla, el circuito se abrirá: recupere el refrigerante (certificación en gases fluorados), suelde con nitrógeno fluyendo y observe las normas de trabajos en caliente, realice la prueba de presión con nitrógeno y haga vacío.

      ✓ Comprobación: El ecualizador está conectado aguas abajo del bulbo y la unión es estanca en la prueba de presión.

   6. Compruebe el recalentamiento. Ponga en marcha el sistema, déjelo funcionar de forma estable y mida el recalentamiento.

      ✓ Comprobación: El recalentamiento es estable, sin oscilaciones (hunting) y se encuentra en el valor especificado para el sistema.

   Continuar con: Retorno de líquido al compresor →

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   Una válvula de gas caliente, una válvula de desescarche o un regulador de capacidad está abierto o tiene fugas.

   Solución: Compruebe que las válvulas cierren (temperatura antes y después), la tensión de la bobina y el ajuste del regulador.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

   Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.

   1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.

   2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.

      ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.

   3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.

      ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.

   4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.

      ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.

   5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.

      ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.

   6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.

      ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.

   Comprobación de un regulador de presión

   Los reguladores de presión de evaporación, de cárter y de condensación mantienen una presión dentro de unos límites determinados. Un ajuste incorrecto o una válvula atascada provocan una temperatura de evaporación errónea, la sobrecarga del compresor o una presión de condensación demasiado baja en invierno.

   1. Identifique el regulador y su ajuste. Determine de qué tipo se trata (el regulador de presión de evaporación mantiene la presión aguas arriba, el regulador de presión de cárter limita la presión aguas abajo, el regulador de presión de condensación mantiene la presión aguas arriba) y consulte el valor de tarado en la documentación de la instalación o en la etiqueta de la válvula.

      ✓ Comprobación: Sabe qué lado controla el regulador y qué presión debe mantener.

   2. Conecte manómetros antes y después. Conecte manómetros calibrados a las tomas de servicio situadas antes y después del regulador, minimizando las pérdidas de refrigerante. Utilice gafas y guantes de protección.

      ✓ Comprobación: Ambos manómetros muestran lecturas estables que coinciden con los transductores del controlador.

   3. Compare con el ajuste en régimen estable. Deje que la instalación funcione con carga constante durante al menos 10–15 minutos. Lea la presión regulada y la caída de presión a través de la válvula, y compárelas con el valor de tarado.

      ✓ Comprobación: La presión regulada se aproxima al valor de tarado; una diferencia grande o la ausencia total de caída de presión indican un ajuste incorrecto o que la válvula está atascada.

   4. Ajuste en pequeños pasos. Retire el tapón y gire el husillo de ajuste con la llave de válvulas poco a poco, en la dirección indicada por el fabricante. Espere a que se estabilicen las presiones después de cada paso.

      ✓ Comprobación: La presión sigue cada ajuste de forma suave y se estabiliza en el valor establecido.

   5. Comprobar que cierra y no oscila. Observe los manómetros durante un cambio de carga completo (o la conmutación de una etapa del compresor). Un regulador de presión de evaporación debe cerrar cuando la presión cae por debajo de su consigna; un regulador de presión de cárter debe laminar en el arranque.

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene en el límite sin desviarse ni oscilar; la intensidad del compresor se mantiene dentro del valor de placa en el arranque.

   6. Sustituir una válvula defectuosa. Si la válvula no responde o tiene fugas internas, debe sustituirse. Esto abre el circuito frigorífico: solo personal certificado (F-gas / EPA 608), recuperar el refrigerante, soldar con nitrógeno, realizar prueba de presión, vaciar y registrar el trabajo en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: La nueva válvula mantiene el valor establecido y el trabajo queda registrado.

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   Diagrama de flujo D

   El sistema está sobrecargado de refrigerante.

   Solución: Recupere el exceso con una unidad de recuperación hasta que el subenfriamiento y el recalentamiento sean normales. Anote la cantidad en el registro.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Recuperar refrigerante

   Antes de abrir el circuito frigorífico, el refrigerante se recupera en una botella, nunca se ventila a la atmósfera. La recuperación requiere certificación en gases fluorados (UE 2024/573 o el equivalente nacional; EPA 608 en EE. UU.) y debe registrarse en el libro de registro.

   1. Elegir la botella y los equipos. Utilice una botella de recuperación debidamente rotulada para tal fin, dentro de su fecha de prueba y utilizada para un solo refrigerante; nunca mezcle refrigerantes. Para refrigerantes inflamables (A2L/A3), utilice una unidad de recuperación y una botella homologadas para ellos y elimine las fuentes de ignición. Utilice gafas y guantes: el refrigerante líquido provoca congelaciones.

      ✓ Comprobación: La etiqueta de la botella indica el refrigerante, la fecha de prueba y el peso máximo de llenado.

   2. Conectar y hacer el vacío en las mangueras. Coloque el cilindro en la báscula. Conecte la unidad de recuperación entre las válvulas de servicio del sistema y el cilindro con mangueras cortas. Haga el vacío en las mangueras (y en un cilindro vacío) con una bomba de vacío antes de empezar, para que no entre aire en el refrigerante recuperado.

      ✓ Comprobación: Las mangueras mantienen el vacío y la báscula muestra el peso inicial.

   3. Recupere primero el líquido, luego el vapor. Recupere primero el líquido si el sistema lo permite (es más rápido), y luego cambie a la recuperación de vapor. Siga el manual de la unidad de recuperación para los ajustes de las válvulas.

      ✓ Comprobación: La presión del sistema baja de forma constante.

   4. Vigile el llenado del cilindro. Vigile la báscula todo el tiempo y deténgase antes de alcanzar el peso máximo de llenado del cilindro (aproximadamente 80 % del volumen de líquido). Utilice el interruptor de sobrellenado de la unidad si el cilindro dispone de uno. Nunca caliente el cilindro.

      ✓ Comprobación: El peso del cilindro se mantiene por debajo de su peso máximo de llenado.

   5. Alcance la presión de recuperación final. Continúe hasta que el sistema alcance la presión de recuperación exigida por la unidad de recuperación y la normativa nacional, y compruebe que no vuelve a subir al cabo de unos minutos (por refrigerante retenido en el aceite o en bolsas de líquido).

      ✓ Comprobación: La presión se mantiene en el valor de recuperación final tras detener la unidad.

   6. Registro. Cierre las válvulas del cilindro, purgue la unidad de recuperación según se describe en su manual y registre la cantidad recuperada (en peso), el refrigerante y el número de cilindro en el libro de registro.

      ✓ Comprobación: El libro de registro muestra la cantidad recuperada y el cilindro en el que se ha introducido.

   Medir el subenfriamiento

   El subenfriamiento indica cuánto se enfría el líquido por debajo de su temperatura de condensación. Junto con el recalentamiento, ayuda a evaluar la carga de refrigerante y el condensador.

   1. Funcionar hasta estabilizar. Deje que el sistema funcione a carga estable durante al menos 15 minutos, no durante ni justo después de un desescarche. Compruebe que el condensador esté limpio y sus ventiladores funcionen.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables.

   2. Medir la presión del líquido. Conecte un manómetro a la toma de la salida del condensador o en la línea de líquido (consulte la guía sobre conexión de manómetros). Utilice gafas y guantes de protección.

      ✓ Comprobación: Dispone de una presión de líquido estable.

   3. Medir la temperatura del líquido. Sujete un termómetro con abrazadera en una sección de tubería limpia en el mismo punto de la lectura de presión y aísle la sonda.

      ✓ Comprobación: Dispone de una temperatura de tubería estable en el mismo punto.

   4. Convertir y calcular. Convierta la presión a temperatura de saturación para el refrigerante (punto de burbuja para mezclas zeotrópicas). Subenfriamiento = temperatura de saturación − temperatura de líquido medida.

      ✓ Comprobación: Dispone de un valor de subenfriamiento en K.

   5. Comparar con el objetivo. Compare con el valor objetivo del fabricante para el sistema. En sistemas con recipiente de líquido, el subenfriamiento a la salida del recipiente suele ser pequeño y aporta poca información sobre la carga. En CO2 transcrítico no hay subenfriamiento en alta presión; utilice en su lugar la temperatura y la presión a la salida del enfriador de gas (gas cooler).

      ✓ Comprobación: Sabe si el valor es bajo, normal o alto para este tipo de sistema.

   6. Interpretar con precaución. Un subenfriamiento bajo con un recalentamiento alto puede indicar escasez de refrigerante o una restricción; un subenfriamiento alto con alta presión de condensación puede deberse a exceso de carga o gases incondensables. Nunca añada refrigerante a prueba: primero realice la prueba de fugas, repare, recupere e introduzca la carga correcta (personal certificado en gases fluorados).

      ✓ Comprobación: La conclusión está respaldada por el recalentamiento y las presiones, no solo por el subenfriamiento.

   Registrar el trabajo en el libro de registro de gases fluorados

   Las revisiones de fugas, reparaciones y cada kilogramo cargado o recuperado deben registrarse. En la UE esto se rige por el Reglamento (UE) 2024/573; otros países tienen sus propias normas (EE. UU.: EPA, 40 CFR Parte 82 y 84).

   1. Encontrar el registro correcto. Abra el libro de registro o registro digital de la instalación específica y compruebe que el ID de la planta, la ubicación y el refrigerante coinciden con la placa de características.

      ✓ Comprobación: El registro pertenece al sistema en el que está trabajando.

   2. Registrar quién y cuándo. Introduzca la fecha, el número de certificado de su empresa, su propio número de certificado de gases fluorados y su nombre.

      ✓ Comprobación: La fecha y ambos números de certificado están introducidos.

   3. Describir el trabajo. Introduzca el tipo de trabajo (revisión de fugas, reparación, mantenimiento, instalación, desmantelamiento), el resultado de cualquier control de fugas, dónde se encontró una fuga y cómo se reparó.

      ✓ Comprobación: Cualquier otra persona puede entender a partir del registro qué se hizo y qué se encontró.

   4. Registrar las cantidades. Introduzca el tipo de refrigerante y la cantidad añadida y recuperada en kg, leída en la báscula. Para el refrigerante recuperado, anote si se va a reciclar, valorizar o destruir y a dónde se destina. Se puede añadir el equivalente de CO2.

      ✓ Comprobación: Las cantidades en kg coinciden con las lecturas de la báscula.

   5. Planificar el seguimiento. Tras la reparación de una fuga, personal certificado debe volver a comprobar el sistema en el plazo de un mes. Anote esa fecha y la siguiente revisión periódica de fugas.

      ✓ Comprobación: Ambas fechas están anotadas en el libro de registro.

   6. Firmar y guardar. Firme el registro y entregue una copia al titular si el libro de registro no se guarda en las instalaciones. El titular conserva los registros durante al menos cinco años.

      ✓ Comprobación: El registro está firmado y el titular tiene acceso a él.

   Continuar con: La instalación para por alta presión →

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   Diagrama de flujo C

   El compresor bombea mal: válvulas con fugas o un bypass interno.

   Solución: Compruebe primero que ninguna válvula de gas caliente, descongelación o derivación (bypass) tenga fugas (la tubería después de una válvula cerrada no debe estar caliente). A continuación, diagnostique el compresor que funciona pero no enfría.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar una válvula solenoide (línea de líquido o gas caliente)

   Una válvula solenoide que no se abre priva al evaporador (baja presión, habitación cálida); una que no se cierra permite que el refrigerante pase cuando no debe (fallo del pump‑down, inundación o fuga de gas caliente al evaporador). Primero revise la bobina, luego la propia válvula.

   1. Determine si la válvula debe estar abierta. Lea en el controlador o en el diagrama de cableado cuándo la válvula está energizada (por ejemplo con demanda de refrigeración, durante pump‑down o durante descongelación con gas caliente). Compárelo con lo que el sistema hace actualmente.

      ✓ Comprobación: Usted sabe si la válvula debe estar abierta o cerrada en este momento.

   2. Verifique que la bobina reciba voltaje. Mida el voltaje entre los terminales de la bobina cuando la válvula debería estar abierta. Mantenga una hoja de destornillador de acero cerca (sin tocar) la parte superior de la bobina: una bobina energizada la atrae ligeramente. Verifique que el voltaje indicado en la etiqueta de la bobina coincida con la alimentación.

      ✓ Comprobación: La bobina tiene el voltaje nominal (etiqueta) cuando la válvula debe estar abierta; de lo contrario, la falla está aguas arriba: termostato, salida del controlador, contactor, fusible o cableado.

   3. Verificar la propia bobina. Aísle y bloquee, compruebe que esté sin tensión y desconecte la bobina. Mida su resistencia y compárela con el valor del fabricante; busque olor a quemado, decoloración o una bobina agrietada. Asegúrese de que la bobina sea del tipo correcto para el cuerpo de la válvula y quede completamente asentada en el tubo del armadura con la tuerca bien ajustada.

      ✓ Comprobación: La resistencia de la bobina coincide con los datos (un circuito abierto o un valor muy bajo indica una bobina defectuosa), y la bobina es la correcta y está correctamente instalada.

   4. Compruebe que la válvula se abre. Con la bobina energizada y el sistema en funcionamiento, mida la temperatura en ambos lados de la válvula con termómetros de pinza. Una válvula abierta tiene (casi) la misma temperatura de líquido en ambos lados; una caída de temperatura clara o escarcha después de la válvula significa que no se abre completamente o está restringida. Compruebe la flecha de dirección de flujo en el cuerpo de la válvula.

      ✓ Comprobación: Poca o ninguna diferencia de temperatura a través de la válvula cuando debería estar abierta, y está instalada en la dirección de la flecha.

   5. Compruebe que la válvula se cierre. Desenergice la bobina (o deje que el controlador la cierre) y observe lo que ocurre: en un sistema de pump‑down la presión de succión debe disminuir y el compresor debe detenerse en el interruptor de baja presión y permanecer apagado; una válvula de gas caliente debe abandonar la línea después de enfriarse durante el ciclo de congelación o de refrigeración.

      ✓ Comprobación: El sistema realiza pump‑down y se mantiene en ese estado, o la línea después de una válvula de gas caliente permanece fría; una válvula que tenga fugas debe repararse o reemplazarse.

   6. Reparar o reemplazar. Una bobina defectuosa puede cambiarse sin abrir el circuito. Si el cuerpo de la válvula tiene fugas o se queda atascado, abrir el circuito es trabajo para personal certificado: recuperar el refrigerante, reemplazar la válvula (o sus partes internas) con flujo de nitrógeno durante el brasado, probar la presión con nitrógeno seco, evacuar y cargar por peso. Proteger la válvula del calor durante el brasado según indica el fabricante.

      ✓ Comprobación: La válvula se abre y cierra como debe, no hay fugas en las nuevas uniones y el trabajo se registra en el libro de registro donde lo exigen las normas de refrigerante.

   Comprobar si el compresor comprime

   Una diferencia de presión baja, un consumo eléctrico reducido y poca capacidad pueden indicar un compresor desgastado, pero a menudo la causa es un paso de derivación en otro lugar. Compare las mediciones con los datos del fabricante y descarte otras causas antes de condenar el compresor.

   1. Medir en funcionamiento estable. Conecte los manómetros a la aspiración y a la descarga, y coloque termómetros de pinza en la línea de aspiración y en la línea de descarga cerca del compresor, donde indique el fabricante. Deje que el sistema funcione de forma estable durante al menos 15 minutos. Cuidado con la tubería de descarga caliente.

      ✓ Comprobación: Las presiones y temperaturas son estables y se anotan junto con las temperaturas de saturación.

   2. Medir intensidad y tensión. Mida la tensión de alimentación y la corriente en cada fase con una pinza amperimétrica de valor eficaz verdadero (True-RMS) (CAT III/IV, sondas aisladas, sin ropa suelta).

      ✓ Comprobación: Dispone de la tensión y la corriente para todas las fases; las fases están equilibradas.

   3. Comparar con los datos del compresor. Introduzca las temperaturas de evaporación y condensación medidas en el software de selección o la hoja de datos del fabricante y lea la corriente, capacidad y temperatura de descarga esperadas.

      ✓ Comprobación: La corriente medida y la diferencia de presión están cerca de los datos; una corriente claramente inferior a baja diferencia de presión sugiere que el compresor no comprime.

   4. Descartar derivaciones. Compruebe la válvula de derivación de gas caliente (hot gas bypass), los descargadores o solenoides de control de capacidad, una válvula scroll digital y cualquier válvula inversora: una tubería que esté caliente donde debería estar fría muestra fugas de gas de vuelta a la aspiración.

      ✓ Comprobación: Todos los caminos de derivación están cerrados cuando deben estarlo; de lo contrario, repárelos primero y vuelva a medir.

   5. Comprobar la válvula de alivio interna. Muchos compresores herméticos y scroll tienen una válvula de alivio de presión interna (IPR) entre la descarga y la aspiración. Si se ha abierto, la presión de aspiración es alta, la de descarga baja, la carcasa está caliente y la protección del motor puede saltar. Averigüe por qué se abrió (alta presión, condensador obstruido) antes de reiniciar.

      ✓ Comprobación: Se encuentra y elimina la causa de la apertura de la válvula de alivio, o se descarta dicha válvula.

   6. Comprobar las válvulas tras la parada (alternativos). En un compresor alternativo, observe los manómetros justo después de que se detenga. Una caída rápida de la presión de descarga mientras la aspiración sube apunta a válvulas de descarga con fugas. No haga funcionar los compresores scroll en vacío profundo para probarlos; se dañan.

      ✓ Comprobación: Las presiones se igualan lentamente; una igualación rápida confirma que las válvulas tienen fugas.

   7. Decidir. Si el compresor sigue bombeando muy poco una vez descartadas las demás causas, planifique la sustitución del compresor (consulte la guía sobre sustitución de compresores). Registre las mediciones.

      ✓ Comprobación: La decisión se basa en las mediciones comparadas con los datos del fabricante y quedan por escrito.

   Continuar con: El compresor funciona pero no enfría →

6. 6
   Diagrama de flujo E

   El compresor es demasiado pequeño para la carga, o el control de capacidad (velocidad, descarga) se ha quedado atascado en baja capacidad.

   Solución: Compruebe los controles, el variador de frecuencia y las válvulas de descarga. Compare la capacidad del compresor con la carga.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar el control de capacidad

   El control de capacidad hace que la instalación siga la carga térmica. Si no funciona, la presión de aspiración oscila, los compresores realizan arranques cortos y se desgastan.

   1. Leer los ajustes del controlador. Anote el punto de ajuste de la presión (o temperatura) de aspiración, la zona neutra, el número de etapas, el rango de velocidad y los temporizadores mínimos de marcha y parada. Compare los temporizadores con el límite de arranques por hora establecido por el fabricante del compresor.

      ✓ Comprobación: Los ajustes están anotados y los temporizadores respetan el límite de arranques del fabricante.

   2. Comprobar el sensor de control. Compare el transductor de presión de aspiración que utiliza el controlador con un manómetro calibrado en el mismo punto.

      ✓ Comprobación: La lectura del controlador coincide con el manómetro.

   3. Seguir el control a lo largo del tiempo. Registre la presión de aspiración, las etapas de capacidad o velocidad y los arranques del compresor durante al menos 30 minutos, o lea el registro de tendencias del controlador.

      ✓ Comprobación: La presión de aspiración se mantiene dentro de la zona neutra y las etapas cambian de orden sin encendidos y apagados rápidos.

   4. Probar cada etapa en modo manual. En el manual del controlador o modo de prueba, accione cada descargador o solenoide de capacidad. Mida el voltaje de la bobina con un medidor CAT III/IV y observe la corriente y la presión de aspiración. Compruebe en los datos del fabricante si una bobina energizada carga o descarga.

      ✓ Comprobación: Cada paso produce un cambio claro en la corriente y la presión de aspiración en la dirección esperada.

   5. Comprobar la velocidad y el control digital. En un compresor con inversor, compruebe que la velocidad sigue la señal del controlador. En un scroll digital, compruebe la señal de modulación y el solenoide.

      ✓ Comprobación: La velocidad o la modulación sigue la demanda en todo el rango.

   6. Contar los arranques. Cuente los arranques del compresor por hora en el registro y compárelos con el máximo del fabricante.

      ✓ Comprobación: Los arranques por hora están por debajo del límite del fabricante.

   Comprobar un variador de frecuencia (inversor) y leer sus alarmas

   Cuando un compresor, ventilador o bomba controlado por velocidad no funciona o se dispara, el inversor suele indicarle el motivo. Lea primero sus alarmas y, a continuación, compruebe la alimentación, las señales y la salida antes de reemplazar nada.

   1. Leer y anotar el registro de alarmas. Antes de reiniciar o apagar, lea el fallo activo y el historial de fallos en el teclado del variador o en la herramienta de servicio. Anote el código, la hora y los valores almacenados con él (corriente, tensión del bus de CC, frecuencia). Busque cada código en el manual del fabricante del variador.

      ✓ Comprobación: Tiene una lista escrita de códigos con su significado sacada del manual, y sabe qué fallo ocurrió en último lugar.

   2. Comprobar los parámetros clave. Compare los datos del motor (tensión nominal, corriente, frecuencia), velocidad mínima y máxima, tiempos de rampa y límite de corriente con la lista de ajustes del fabricante del compresor o ventilador. Los compresores suelen tener una velocidad mínima para el retorno de aceite y la lubricación.

      ✓ Comprobación: Los parámetros coinciden con la lista del fabricante; cualquier diferencia se anota antes de cambiarlos.

   3. Medir la tensión de alimentación. Con un multímetro CAT III/IV y sondas aisladas, mida de fase a fase en L1, L2 y L3 en la entrada del variador, tanto en reposo como en funcionamiento. No use ropa holgada cerca de piezas con tensión abiertas.

      ✓ Comprobación: Las tres tensiones están dentro del rango de entrada del manual del variador y son similares entre sí; una fase ausente o baja explica las alarmas de alimentación.

   4. Comprobar las señales de marcha, habilitación y velocidad. En los bornes de control, mida la entrada de marcha/habilitación y la referencia de velocidad (0-10 V o 4-20 mA) mientras el controlador solicita funcionamiento. Siga la cadena de seguridad (presostatos, protección del motor) si falta la habilitación.

      ✓ Comprobación: La pantalla del variador muestra una orden de marcha y el valor de referencia que envía el controlador; si no es así, el fallo está aguas arriba del variador.

   5. Medir la tensión y la corriente de salida. Con el variador en marcha, mida U-V, V-W y W-U con un multímetro en modo de paso bajo (VFD), y la corriente en cada fase de salida con una pinza amperimétrica de valor eficaz verdadero (True-RMS). Compárelo con la frecuencia en la pantalla y la placa de características del motor.

      ✓ Comprobación: Las tres tensiones y corrientes de salida están equilibradas, y la corriente se encuentra dentro de la potencia nominal del motor a esa velocidad.

   6. Aislar y esperar al bus de CC. Antes de desconectar o apretar nada: aísle, bloquee y etiquete. Espere al menos el tiempo de descarga indicado en la etiqueta del variador, luego mida la tensión de CC en los bornes del bus de CC (+/-). Compruebe si los bornes presentan daños por calor y apriételos. Si realiza una prueba de aislamiento (megger) al motor, desconecte primero los cables del motor del variador; nunca realice la prueba de aislamiento a través del variador.

      ✓ Comprobación: El multímetro no muestra tensión de CC peligrosa en el bus antes de tocar nada, y la prueba del motor se realiza con el variador desconectado.

   7. Reiniciar y observar. Vuelva a conectar, cierre la cubierta, encienda y arranque la unidad. Siga la velocidad, la corriente y las alarmas durante el arranque y un ciclo completo de funcionamiento.

      ✓ Comprobación: El variador acelera hasta la velocidad solicitada sin nuevas alarmas, y el registro de fallos no muestra nuevas entradas.

   Comparar la carga térmica con la capacidad del sistema

   Si una cámara nunca alcanza su temperatura o la instalación arranca y para continuamente, compare la carga real con lo que la instalación puede ofrecer en las condiciones que mida.

   1. Registrar las condiciones. Mida la temperatura y humedad de la cámara, la temperatura ambiente fuera de la cámara y la temperatura de los productos al entrar. Anote las temperaturas de evaporación y condensación.

      ✓ Comprobación: Dispone de un conjunto de valores medidos al mismo tiempo.

   2. Recopilar datos de la cámara y uso. Anote las dimensiones de la cámara, el tipo y espesor del aislamiento, la cantidad de producto diaria y su temperatura de entrada, aperturas de puertas, personas, iluminación, ventiladores y desescarche.

      ✓ Comprobación: Cada fuente de carga tiene un valor o una estimación razonada.

   3. Calcular la carga. Calcule la carga por 24 horas con la aplicación Kylbehov o un método reconocido (por ejemplo, el capítulo de carga térmica en el manual de refrigeración ASHRAE) y divídala por el tiempo de funcionamiento diario previsto, lo que deja margen para la descongelación.

      ✓ Comprobación: Dispone de la capacidad necesaria en kW en las condiciones de diseño de la cámara.

   4. Obtener la capacidad real. Lea la capacidad del evaporador a la diferencia de temperatura real entre el aire de la cámara y la evaporación, y la capacidad del compresor a las temperaturas de evaporación y condensación medidas, a partir de los datos de los fabricantes. Tenga en cuenta que las capacidades nominales se aplican a condiciones estándar.

      ✓ Comprobación: Dispone de la capacidad del evaporador y del compresor en las condiciones reales; la menor de ellas limita el sistema.

   5. Comparar con el tiempo de funcionamiento. Lea el tiempo de funcionamiento del compresor y los arranques por hora en el registro del controlador. Compare la capacidad requerida con la real.

      ✓ Comprobación: Una capacidad inferior a la carga, o un funcionamiento casi continuo, muestra infradimensionamiento o exceso de carga; ciclos muy cortos y muchos arranques muestran sobredimensionamiento.

   6. Decidir las medidas. Reduzca primero la carga (puertas, cortinas, temperatura del producto, envolvente), y luego considere aumentar la capacidad o cambiar la estrategia de control. Anote la comparación.

      ✓ Comprobación: Una comparativa escrita de carga y capacidad junto con la medida elegida.

7. 7

   Un transductor de presión lee incorrectamente, por lo que el controlador ve una presión de aspiración errónea.

   Solución: Compare la lectura del sensor con un manómetro calibrado y sustituya el sensor defectuoso.

   🛠 ¿Cómo se hace? Paso a paso

   Solo personal cualificado puede trabajar en sistemas de refrigeración y eléctricos. Siga el manual del fabricante y las normativas locales; los pasos son una guía, no sustituyen a la formación.

   Comprobar un sensor con una referencia

   Un sensor de temperatura o presión que mide mal hace que el controlador regule incorrectamente: recalentamiento erróneo, desescarches incorrectos, falsas alarmas. Compárelo con una referencia calibrada antes de modificar ajustes o piezas.

   1. Colocar la referencia junto al sensor. Fije una sonda termométrica calibrada junto al sensor de temperatura en la misma tubería o en el mismo flujo de aire, utilizando pasta conductora de calor y aislamiento. Para un sensor de presión, conecte un manómetro calibrado a una toma de servicio en el mismo punto del circuito. Utilice gafas y guantes de protección al conectar al circuito frigorífico.

      ✓ Comprobación: La lectura de referencia se mantiene estable durante unos minutos.

   2. Comparar con la lectura del controlador. Lea el valor en tiempo real del sensor en la pantalla del controlador o herramienta de servicio al mismo tiempo que la referencia.

      ✓ Comprobación: La diferencia se encuentra dentro de la tolerancia especificada por el fabricante del sensor o del controlador (para un sensor de temperatura, habitualmente dentro de aprox. 1 K).

   3. Comprobar correcciones (offsets) y tipo de sensor. En la lista de parámetros del controlador, compruebe que el tipo de sensor (p. ej., NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), el rango de presión y cualquier offset de calibración coinciden con el sensor instalado. Anote los valores originales antes de modificar nada.

      ✓ Comprobación: El tipo de sensor, rango y offset en el controlador coinciden con la hoja de datos del sensor.

   4. Medir la resistencia del sensor. Desconecte y bloquee el controlador, desconecte el sensor y mida su resistencia con un multímetro mientras la referencia muestra la temperatura en el sensor. Compárela con la tabla de resistencias del fabricante. Un PT1000 mide 1000 Ω a 0 °C; un baño de agua con hielo proporciona un punto de comprobación sencillo a 0 °C.

      ✓ Comprobación: La resistencia coincide con el valor de la tabla para la temperatura de referencia; OL o 0 Ω indica un sensor o cable roto o en cortocircuito.

   5. Comprobar la ubicación y el montaje del sensor. Inspeccione la abrazadera de tubería o vaina: contacto metal-metal firme, pasta conductora de calor, aislamiento frente al aire circundante y posición correcta (p. ej., salida del evaporador, no en el flujo de aire de un ventilador).

      ✓ Comprobación: El sensor está firmemente colocado en el punto correcto y aislado.

   6. Reconectar y confirmar. Vuelva a conectar el sensor, restablezca la alimentación y compare de nuevo la lectura con la referencia. Sustituya el sensor que esté fuera de tolerancia por uno del mismo tipo.

      ✓ Comprobación: El controlador y la referencia coinciden dentro de la tolerancia.