Pression d'aspiration trop élevée

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

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   Logigramme A

   Charge élevée : la pression baisse une fois la chaleur évacuée.

   Solution: Suivre l'évolution de la pression pendant un moment. Si elle ne baisse pas, contrôler les portes, l'isolation et s'assurer que la charge correspond à la conception de l'installation.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier les portes, les joints et l'enveloppe de la chambre froide

   L'air chaud et humide qui s'infiltre dans une chambre froide provoque de la glace sur l'évaporateur, du givre sur les murs et une charge thermique plus élevée. Les portes et les traversées sont les points faibles habituels.

   1. Tester d'abord l'ouverture intérieure. Avant de travailler à l'intérieur, vérifiez de l'intérieur que la porte s'ouvre avec le dispositif de déblocage d'urgence, même lorsqu'elle est verrouillée de l'extérieur. Testez le bouton d'alarme de personne piégée s'il y en a un.

      ✓ Vérifier: La porte s'ouvre de l'intérieur immédiatement et l'alarme retentit là où elle le doit.

   2. Inspecter les joints. Recherchez des déchirures, des sections aplaties ou dures et de la glace sur les joints. Fermez la porte sur une bande de papier à plusieurs endroits autour du cadre et tirez-la.

      ✓ Vérifier: Le papier est maintenu fermement tout autour ; les endroits où il glisse facilement nécessitent un joint neuf ou ajusté.

   3. Vérifier la fermeture et l'alarme de porte. Ouvrez la porte et lâchez-la : vérifiez que le ferme-porte ou les charnières à fermeture automatique la ferment et la verrouillent. Laissez-la ouverte et vérifiez que l'alarme de porte ouverte retentit après le délai configuré.

      ✓ Vérifier: La porte se ferme et se verrouille toute seule, et l'alarme fonctionne.

   4. Vérifier le chauffage du cadre et de l'orifice de décharge. Touchez le cadre de la porte et, sur les chambres de congélation, l'orifice de décharge de pression : ils doivent être chauds et exempts de glace et de condensation. Sinon, testez le circuit de chauffage (isoler, consigner et vérifier l'absence de tension avant de toucher ses bornes ; voir le guide sur les câbles chauffants).

      ✓ Vérifier: Le cadre et l'orifice de décharge sont chauds et secs, et le clapet de l'orifice de décharge bouge librement.

   5. Vérifier les lanières en PVC. Vérifiez que les lanières se chevauchent, descendent jusqu'au sol et ne sont ni manquantes, ni déchirées, ni attachées sur le côté.

      ✓ Vérifier: Le rideau ferme toute l'ouverture.

   6. Inspecter les joints de panneaux et les traversées. Recherchez du givre ou de la glace à l'intérieur et de l'humidité à l'extérieur au niveau des joints de panneaux et des traversées de tuyaux ou de câbles ; une caméra infrarouge accélère cette vérification. Vérifiez que les traversées sont scellées et que le pare-vapeur du côté chaud est intact.

      ✓ Vérifier: Aucune trace de givre ni d'humidité, et chaque traversée est étanchéifiée.

   Comparer la charge thermique à la puissance de l'installation

   Si une chambre n'atteint jamais sa température ou si l'installation n'arrête pas de cycler, comparez la charge réelle avec ce que l'installation peut fournir dans les conditions que vous mesurez.

   1. Enregistrer les conditions. Mesurez la température et l'humidité de la chambre, la température ambiante à l'extérieur de la chambre et la température des produits à leur entrée. Notez les températures d'évaporation et de condensation.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'un ensemble de valeurs mesurées en même temps.

   2. Recueillir les données de la chambre et d'utilisation. Notez les dimensions de la chambre, le type et l'épaisseur d'isolation, la quantité de produit par jour et sa température d'entrée, les ouvertures de porte, les personnes, l'éclairage, les ventilateurs et le dégivrage.

      ✓ Vérifier: Chaque source de charge a une valeur ou une estimation raisonnée.

   3. Calculer la charge. Calculez la charge sur 24 heures avec l'application Kylbehov ou une méthode reconnue (par exemple le chapitre sur la charge thermique du manuel de réfrigération de l'ASHRAE), et divisez par la durée de fonctionnement prévue par jour, ce qui laisse du temps pour le dégivrage.

      ✓ Vérifier: Vous avez la puissance requise en kW aux conditions de dimensionnement de la chambre.

   4. Trouver la puissance réelle. Lisez la puissance de l'évaporateur à la différence de température réelle entre l'air de la chambre et l'évaporation, et la puissance du compresseur aux températures d'évaporation et de condensation mesurées, à partir des données des fabricants. Notez que les puissances nominales s'appliquent aux conditions standard.

      ✓ Vérifier: Vous avez la puissance de l'évaporateur et du compresseur aux conditions réelles ; la plus faible limite l'installation.

   5. Comparer avec la durée de fonctionnement. Lisez la durée de fonctionnement du compresseur et les démarrages par heure dans le journal du régulateur. Comparez la puissance requise et la puissance réelle.

      ✓ Vérifier: Une puissance inférieure à la charge, ou un fonctionnement quasi continu, montre un sous-dimensionnement ou une charge excessive ; des cycles très courts et de nombreux démarrages montrent un surdimensionnement.

   6. Décider des mesures. Réduisez d'abord la charge (portes, rideaux, température des produits, enveloppe), puis envisagez une plus grande puissance ou une stratégie de régulation différente. Notez la comparaison par écrit.

      ✓ Vérifier: Une comparaison écrite de la charge et de la puissance avec la mesure choisie.

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   Logigramme B

   Le détendeur alimente trop : vanne trop grande, surchauffe réglée trop bas ou bulbe mal monté.

   Solution: Vérifier la taille de la vanne par rapport à l'évaporateur, régler la surchauffe et fixer correctement le bulbe sur la conduite d'aspiration ^[1].

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Régler la surchauffe et dimensionner le détendeur

   Un détendeur thermostatique (TXV) ne se règle qu'après avoir exclu toute autre cause. Des ajustements progressifs et de la patience permettent d'obtenir une surchauffe stable sans que du liquide ne parvienne au compresseur.

   1. Écarter d'abord les autres causes. Vérifier la charge, le voyant liquide, les restrictions sur la ligne de liquide, la fixation du bulbe et la conduite d'égalisation (consulter ces guides). Ne pas utiliser la vis de réglage pour masquer un autre défaut.

      ✓ Vérifier: Les autres causes ont été écartées ou corrigées.

   2. Mesurer la surchauffe. En régime stable, mesurer la pression d'aspiration à la sortie de l'évaporateur et la température de la tuyauterie au niveau du bulbe. Surchauffe = température de la tuyauterie − température de saturation (point de rosée pour les mélanges). Rechercher la valeur cible dans les données du fabricant de l'évaporateur ou du détendeur.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une valeur de surchauffe stable et d'une cible de comparaison.

   3. Régler par petites étapes. Retirer le bouchon et tourner la vis de réglage d'un quart à un demi-tour. Sur la plupart des détendeurs, un sens horaire augmente la surchauffe ; vérifier les marquages du fabricant. Noter le nombre de tours effectués.

      ✓ Vérifier: La tige est tournée d'une valeur connue dans le bon sens.

   4. Attendre la stabilisation du régime. Attendre au moins 15 minutes avant d'effectuer une nouvelle mesure ; le détendeur et l'évaporateur réagissent lentement.

      ✓ Vérifier: La surchauffe reste stable sur plusieurs mesures consécutives.

   5. Répéter et protéger le compresseur. Répéter l'opération jusqu'à l'atteinte de la valeur cible. Vérifier également la surchauffe à l'aspiration au niveau du compresseur et s'assurer de l'absence de givre sur ce dernier ; ne jamais régler une surchauffe si basse que du liquide atteindrait le compresseur.

      ✓ Vérifier: La surchauffe de l'évaporateur est à la valeur cible et aucun signe de liquide n'est visible au compresseur.

   6. Évaluer la taille du détendeur. Des oscillations importantes qui ne se stabilisent pas peuvent indiquer que le détendeur ou l'orifice est surdimensionné ; une surchauffe élevée alors que le détendeur est grand ouvert peut indiquer qu'il est sous-dimensionné. Comparer la capacité du détendeur à la température d'évaporation réelle, à la température du liquide et à la perte de charge avec la charge de l'évaporateur dans les données de sélection du fabricant. Le remplacement de l'orifice nécessite d'ouvrir le circuit et requiert un personnel certifié pour les fluides frigorigènes.

      ✓ Vérifier: La capacité du détendeur correspond à la charge, ou vous disposez d'un motif documenté pour le remplacer.

   7. Remonter le bouchon et consigner. Remonter le bouchon muni de son joint, effectuer un test d'étanchéité et consigner le réglage final ainsi que la surchauffe.

      ✓ Vérifier: Le bouchon est serré et le réglage est enregistré.

   Monter le bulbe et la ligne d'égalisation

   Le détendeur thermostatique régule en fonction de la température perçue par son bulbe. Un bulbe mal positionné, mal isolé ou sans bon contact provoque un pompage ou une mauvaise surchauffe, et un tube d'égalisation raccordé avant le bulbe perturbe la régulation.

   1. Choisir la position. Choisissez une section horizontale de la tuyauterie d'aspiration juste après l'évaporateur, avant tout siphon ou colonne montante, et éloignée d'une source de chaleur ou d'un point où du liquide peut s'accumuler.

      ✓ Vérifier: La section choisie est horizontale, proche de la sortie de l'évaporateur et exempte de siphons.

   2. Nettoyer la tuyauterie. Nettoyez la tuyauterie à l'emplacement du bulbe jusqu'à mettre le métal à nu à l'aide d'un chiffon de nettoyage ou d'un abrasif fin. Retirez le givre et la peinture. La tuyauterie pouvant être froide, portez des gants.

      ✓ Vérifier: La surface de la tuyauterie est brillante et propre là où le bulbe sera fixé.

   3. Fixer le bulbe à la bonne position horaire. Fixez le bulbe le long de la tuyauterie à l'aide du collier métallique fourni avec le détendeur. Sur les petits diamètres d'aspiration, placez-le sur le dessus ; sur les plus grands diamètres, autour de 4h ou 8h, jamais en bas où l'huile s'écoule. Suivez les instructions du fabricant du détendeur pour votre diamètre de tube.

      ✓ Vérifier: Le bulbe repose à plat le long de la tuyauterie à la bonne position et ne peut pas tourner à la main.

   4. Isoler le bulbe. Enveloppez le bulbe et la tuyauterie avec un ruban isolant à cellules fermées afin que l'air ambiant et la chaleur radiante ne puissent pas l'affecter.

      ✓ Vérifier: Le bulbe et le collier sont entièrement recouverts et l'isolation est étanche aux extrémités.

   5. Raccorder l'égalisation après le bulbe. Raccordez la ligne d'égalisation externe sur le dessus de la tuyauterie d'aspiration, à une courte distance après le bulbe (dans le sens de l'écoulement). Si elle doit être brasée, le circuit est ouvert : récupérez le frigorigène (attestation de capacité F-gas), braisez sous flux d'azote en respectant les règles de sécurité pour les travaux par points chauds, puis testez la pression à l'azote et tirez au vide.

      ✓ Vérifier: L'égalisation est raccordée en aval du bulbe et le raccord est étanche lors du test de pression.

   6. Vérifier la surchauffe. Démarrez le système, laissez-le fonctionner de manière stable et mesurez la surchauffe.

      ✓ Vérifier: La surchauffe est stable, sans pompage, et correspond à la valeur spécifiée pour le système.

   Continuer avec: Retour de liquide au compresseur →

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   Une vanne de gaz chaud, une vanne de dégivrage ou un régulateur de capacité est ouvert ou fuyard.

   Solution: Vérifier que les vannes se ferment (température avant et après), la tension des bobines et le réglage du régulateur.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier une valve solénoïde (ligne liquide ou gaz chaud)

   Une valve solénoïde qui ne s'ouvre pas prive l'évaporateur (pression basse, pièce chaude) ; une qui ne se ferme pas laisse passer le réfrigérant lorsqu'il ne doit pas (échec du pump‑down, inondation, ou fuite de gaz chaud dans l'évaporateur). Vérifiez d'abord la bobine, puis la valve elle-même.

   1. Déterminer si la valve doit être ouverte. Lisez dans le contrôleur ou le schéma de câblage quand la valve est alimentée (par exemple en demande de refroidissement, pendant le pump‑down ou le dégivrage à gaz chaud). Comparez avec le fonctionnement actuel du système.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valve doit être ouverte ou fermée à ce moment.

   2. Vérifier que la bobine reçoit la tension. Mesurez la tension aux bornes de la bobine lorsque la valve doit être ouverte. Approchez la lame d'un tournevis en acier (sans toucher) du haut de la bobine : une bobine sous tension l'attire légèrement. Vérifiez que la tension indiquée sur l'étiquette de la bobine correspond à l'alimentation.

      ✓ Vérifier: La bobine a la tension nominale (étiquette) lorsque la valve doit être ouverte ; sinon, le défaut se situe en amont : thermostat, sortie du contrôleur, contacteur, fusible ou câblage.

   3. Vérifier la bobine elle-même. Isoler et bloquer, mettre hors tension, puis déconnecter la bobine. Mesurez sa résistance et comparez-la à la valeur du fabricant ; recherchez une odeur de brûlé, une décoloration ou une bobine fissurée. Assurez‑vous que la bobine est du bon type pour le corps de la valve et qu'elle repose complètement sur le tube d'armature avec son écrou bien serré.

      ✓ Vérifier: La résistance de la bobine correspond aux données (un circuit ouvert ou une valeur très basse indique une bobine défectueuse), et la bobine est la bonne et correctement installée.

   4. Vérifier que la vanne s'ouvre. Avec la bobine alimentée et le système en marche, mesurez la température des deux côtés de la vanne à l'aide de thermomètres à pince. Une vanne ouverte présente (presque) la même température du liquide des deux côtés ; une nette chute de température ou du givre après la vanne indique qu'elle ne s'ouvre pas complètement ou qu'elle est restreinte. Vérifiez la flèche de sens d'écoulement sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: Différence de température faible ou nulle à travers la vanne alors qu'elle devrait être ouverte, et elle est installée dans le sens de la flèche.

   5. Vérifier que la vanne se ferme. Désactivez la bobine (ou laissez le contrôleur la fermer) et observez ce qui se passe : sur un système de pompage, la pression d'aspiration doit chuter et le compresseur doit s'arrêter sur le dispositif de protection basse pression et rester éteint ; une vanne à gaz chaud doit laisser la conduite se refroidir pendant le cycle de congélation ou de refroidissement.

      ✓ Vérifier: Le système se pompe et reste en position basse, ou la conduite après une vanne à gaz chaud reste froide ; une vanne qui fuit doit être réparée ou remplacée.

   6. Réparer ou remplacer. Une bobine défectueuse peut être remplacée sans ouvrir le circuit. Si le corps de la vanne fuit ou colle, l'ouverture du circuit doit être effectuée par du personnel certifié : récupérer le réfrigérant, remplacer la vanne (ou ses pièces internes) avec du azote circulant pendant le brasage, tester la pression avec de l'azote sec, évacuer et charger par poids. Protégez la vanne de la chaleur pendant le brasage comme le décrit le fabricant.

      ✓ Vérifier: La vanne s'ouvre et se ferme comme prévu, il n'y a aucune fuite aux nouvelles joints, et le travail est consigné dans le registre conformément aux exigences réglementaires du réfrigérant.

   Vérifier un régulateur de pression

   Les régulateurs de pression d'évaporateur, de carter et de condensation maintiennent une pression dans des limites déterminées. Un mauvais réglage ou un clapet grippé entraîne une température d'évaporation erronée, une surcharge du compresseur ou une pression de condensation trop basse en hiver.

   1. Identifier le régulateur et son réglage. Déterminer de quel type il s'agit (le régulateur de pression d'évaporateur maintient la pression amont, le régulateur de pression de carter limite la pression aval, le régulateur de pression de condensation maintient la pression amont), ainsi que la valeur de consigne figurant dans la documentation de l'installation ou sur l'étiquette de la vanne.

      ✓ Vérifier: Vous savez quel côté le régulateur contrôle et quelle pression il doit maintenir.

   2. Raccorder des manomètres en amont et en aval. Raccorder des manomètres étalonnés aux prises de service situées avant et après le régulateur, en limitant au maximum les pertes de frigorigène. Porter des lunettes et des gants de protection.

      ✓ Vérifier: Les deux manomètres affichent des lectures stables qui correspondent aux transducteurs du régulateur.

   3. Comparer avec le réglage en régime établi. Faire fonctionner l'installation à charge constante pendant au moins 10 à 15 minutes. Lire la pression régulée et la chute de pression à travers la vanne, puis comparer avec la valeur de consigne.

      ✓ Vérifier: La pression régulée est proche de la valeur de consigne ; un écart important ou l'absence totale de chute de pression traduit un mauvais réglage ou un clapet grippé.

   4. Ajuster par petites étapes. Retirer le bouchon et tourner la vis de réglage avec la clé pour vanne par petites touches, dans le sens indiqué par le fabricant. Attendre la stabilisation des pressions après chaque étape.

      ✓ Vérifier: La pression suit chaque réglage en douceur et se stabilise à la valeur de consigne.

   5. Vérifier la fermeture et l'absence de pompage. Surveiller les manomètres lors d'un changement complet de charge (ou lors de la commutation d'un étage de compresseur). Un régulateur de pression d'évaporateur doit se fermer lorsque la pression descend en dessous de son réglage ; un régulateur de pression de carter doit étrangler au démarrage.

      ✓ Vérifier: La pression se maintient à la limite sans dérive ni oscillation ; l'intensité du compresseur reste conforme à la valeur de la plaque signalétique au démarrage.

   6. Remplacer une vanne défectueuse. Si la vanne ne réagit pas ou présente une fuite interne, elle doit être remplacée. Cette opération ouvre le circuit frigorifique : seul un personnel qualifié (F-gas / EPA 608) doit récupérer le frigorigène, braser sous azote, effectuer un test de pression, tirer au vide et consigner les travaux dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: La nouvelle vanne maintient la valeur de consigne et l'intervention est enregistrée.

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   Logigramme D

   L'installation est en surcharge de fluide frigorigène.

   Solution: Récupérer l'excédent à l'aide d'une station de récupération jusqu'à ce que le sous-refroidissement et la surchauffe soient normaux. Noter la quantité dans le journal.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Récupérer le frigorigène

   Avant d'ouvrir le circuit frigorifique, le frigorigène est récupéré dans une bouteille, jamais relâché dans l'atmosphère. La récupération nécessite une attestation de capacité (UE 2024/573 ou équivalent national) et est consignée dans le registre.

   1. Choisir la bouteille et l'équipement. Utilisez une bouteille de récupération homologuée, dans sa date de validité d'épreuve et affectée à un seul type de frigorigène ; ne mélangez jamais les frigorigènes. Pour les frigorigènes inflammables (A2L/A3), utilisez une station de récupération et une bouteille adaptées et éliminez les sources d'inflammation. Portez des lunettes et des gants : le frigorigène liquide provoque des gelures.

      ✓ Vérifier: L'étiquette de la bouteille indique le frigorigène, la date d'épreuve et la charge maximale autorisée.

   2. Raccorder et tirer au vide les flexibles. Placez la bouteille sur la balance. Raccordez la station de récupération entre les vannes de service du système et la bouteille à l'aide de flexibles courts. Tirez au vide les flexibles (et une bouteille vide) avec une pompe à vide avant de commencer, afin qu'aucun air ne pénètre dans le frigorigène récupéré.

      ✓ Vérifier: Les flexibles maintiennent le vide et la balance indique le poids de départ.

   3. Récupérer le liquide d'abord, puis la vapeur. Récupérez d'abord le liquide si le système le permet (c'est plus rapide), puis passez à la récupération de vapeur. Suivez le manuel de la station de récupération pour le réglage des vannes.

      ✓ Vérifier: La pression du système diminue régulièrement.

   4. Surveiller le remplissage de la bouteille. Surveillez la balance en permanence et arrêtez-vous avant d'atteindre la charge maximale de remplissage de la bouteille (environ 80 % du volume de liquide). Utilisez le dispositif de sécurité anti-remplissage de la station si la bouteille en est équipée. Ne chauffez jamais la bouteille.

      ✓ Vérifier: Le poids de la bouteille reste inférieur à sa charge maximale.

   5. Atteindre la pression finale de récupération. Continuez jusqu'à ce que le système atteigne la pression de récupération requise par la station et les réglementations nationales, et vérifiez qu'elle ne remonte pas après quelques minutes (frigorigène piégé dans l'huile ou poches de liquide).

      ✓ Vérifier: La pression se maintient à la valeur finale de récupération après l'arrêt de la station.

   6. Enregistrer. Fermez les vannes de la bouteille, purgez la station de récupération comme décrit dans son manuel, et consignez la quantité récupérée (en poids), le frigorigène et le numéro de la bouteille dans le registre.

      ✓ Vérifier: Le registre indique la quantité récupérée et la bouteille dans laquelle elle a été versée.

   Mesurer le sous-refroidissement

   Le sous-refroidissement indique dans quelle mesure le liquide est refroidi en dessous de sa température de condensation. Associé à la surchauffe, il aide à évaluer la charge et le condenseur.

   1. Faire fonctionner jusqu'à stabilisation. Laissez le système fonctionner à charge stable pendant au moins 15 minutes, pas pendant ou juste après un dégivrage. Vérifiez que le condenseur est propre et que ses ventilateurs fonctionnent.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables.

   2. Mesurer la pression du liquide. Raccordez un manomètre à la prise de pression située à la sortie du condenseur ou sur la ligne de liquide (voir le guide sur le raccordement des manomètres). Portez des lunettes et des gants.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une pression de liquide stable.

   3. Mesurer la température du liquide. Fixez un thermomètre à l'aide d'un collier sur une section de tuyau propre au même endroit que la prise de pression et isolez la sonde.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une température de tuyau stable provenant du même endroit.

   4. Convertir et calculer. Convertissez la pression en température de saturation pour le fluide frigorigène (point de bulle pour les mélanges zéotropiques). Sous-refroidissement = température de saturation − température du liquide mesurée.

      ✓ Vérifier: Vous obtenez une valeur de sous-refroidissement en K.

   5. Comparer avec la valeur cible. Comparez avec la valeur cible du fabricant pour le système. Dans les installations dotées d'un réservoir de liquide, le sous-refroidissement à la sortie du réservoir est normalement faible et renseigne peu sur la charge. Sur le CO2 transcritique, il n'y a pas de sous-refroidissement du côté haute pression ; utilisez plutôt la température et la pression de sortie de l'échangeur de chaleur (gaz cooler).

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valeur est basse, normale ou élevée pour ce type d'installation.

   6. Interpréter avec précaution. Un sous-refroidissement faible associé à une surchauffe élevée peut signifier un manque de fluide frigorigène ou un bouchon ; un sous-refroidissement élevé associé à une pression de condensation élevée peut indiquer une surcharge ou des incondensables. N'ajoutez jamais de fluide pour essayer : recherchez d'abord les fuites, réparez, récupérez et chargez au poids (personnel certifié F-gas).

      ✓ Vérifier: La conclusion est étayée par la surchauffe et les pressions, et non par le seul sous-refroidissement.

   Enregistrer les interventions dans le registre des fluides frigorigènes

   Les contrôles d'étanchéité, les réparations ainsi que chaque kilogramme introduit ou récupéré doivent être enregistrés. Dans l'UE, cela s'effectue conformément au règlement (UE) 2024/573 ; d'autres pays appliquent leurs propres règles (États-Unis : EPA, 40 CFR parties 82 et 84).

   1. Trouver le bon dossier. Ouvrir le journal de bord ou le registre numérique du système concerné et vérifier que l'identifiant de l'installation, l'emplacement et le fluide frigorigène correspondent à la plaque signalétique.

      ✓ Vérifier: Le dossier correspond au système sur lequel vous travaillez.

   2. Enregistrer l'intervenant et la date. Indiquer la date, le numéro de certificat de votre entreprise, votre propre numéro de certificat pour les fluides frigorigènes ainsi que votre nom.

      ✓ Vérifier: La date et les deux numéros de certificat sont renseignés.

   3. Décrire l'intervention. Préciser la nature des travaux (contrôle d'étanchéité, réparation, maintenance, installation, mise hors service), le résultat du contrôle d'étanchéité le cas échéant, l'emplacement de la fuite détectée et sa méthode de réparation.

      ✓ Vérifier: Toute autre personne peut comprendre, à la lecture de l'enregistrement, ce qui a été fait et constaté.

   4. Enregistrer les quantités. Indiquer le type de fluide frigorigène ainsi que les quantités ajoutées et récupérées en kg, lues sur la balance. Pour le fluide récupéré, préciser s'il est destiné au recyclage, à la régénération ou à la destruction, ainsi que sa destination. L'équivalent CO2 peut être ajouté.

      ✓ Vérifier: Les quantités en kg correspondent aux relevés de la balance.

   5. Planifier le suivi. Après la réparation d'une fuite, le système doit faire l'objet d'un nouveau contrôle par un personnel certifié dans un délai d'un mois. Noter cette date ainsi que celle du prochain contrôle d'étanchéité périodique.

      ✓ Vérifier: Les deux dates sont consignées dans le journal de bord.

   6. Signer et conserver. Signer l'enregistrement et remettre une copie à l'exploitant si le journal de bord n'est pas conservé sur site. L'exploitant conserve les dossiers pendant au moins cinq ans.

      ✓ Vérifier: L'enregistrement est signé et l'exploitant y a accès.

   Continuer avec: L'installation déclenche en haute pression →

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   Logigramme C

   Le compresseur pompe mal : clapets fuyards ou dérivation interne.

   Solution: Vérifiez d'abord qu'aucune vanne à gaz chauds, de dégivrage ou de dérivation ne fuit (le tuyau situé après une vanne fermée ne doit pas être chaud). Dépannez ensuite le compresseur qui tourne mais ne refroidit pas.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier une valve solénoïde (ligne liquide ou gaz chaud)

   Une valve solénoïde qui ne s'ouvre pas prive l'évaporateur (pression basse, pièce chaude) ; une qui ne se ferme pas laisse passer le réfrigérant lorsqu'il ne doit pas (échec du pump‑down, inondation, ou fuite de gaz chaud dans l'évaporateur). Vérifiez d'abord la bobine, puis la valve elle-même.

   1. Déterminer si la valve doit être ouverte. Lisez dans le contrôleur ou le schéma de câblage quand la valve est alimentée (par exemple en demande de refroidissement, pendant le pump‑down ou le dégivrage à gaz chaud). Comparez avec le fonctionnement actuel du système.

      ✓ Vérifier: Vous savez si la valve doit être ouverte ou fermée à ce moment.

   2. Vérifier que la bobine reçoit la tension. Mesurez la tension aux bornes de la bobine lorsque la valve doit être ouverte. Approchez la lame d'un tournevis en acier (sans toucher) du haut de la bobine : une bobine sous tension l'attire légèrement. Vérifiez que la tension indiquée sur l'étiquette de la bobine correspond à l'alimentation.

      ✓ Vérifier: La bobine a la tension nominale (étiquette) lorsque la valve doit être ouverte ; sinon, le défaut se situe en amont : thermostat, sortie du contrôleur, contacteur, fusible ou câblage.

   3. Vérifier la bobine elle-même. Isoler et bloquer, mettre hors tension, puis déconnecter la bobine. Mesurez sa résistance et comparez-la à la valeur du fabricant ; recherchez une odeur de brûlé, une décoloration ou une bobine fissurée. Assurez‑vous que la bobine est du bon type pour le corps de la valve et qu'elle repose complètement sur le tube d'armature avec son écrou bien serré.

      ✓ Vérifier: La résistance de la bobine correspond aux données (un circuit ouvert ou une valeur très basse indique une bobine défectueuse), et la bobine est la bonne et correctement installée.

   4. Vérifier que la vanne s'ouvre. Avec la bobine alimentée et le système en marche, mesurez la température des deux côtés de la vanne à l'aide de thermomètres à pince. Une vanne ouverte présente (presque) la même température du liquide des deux côtés ; une nette chute de température ou du givre après la vanne indique qu'elle ne s'ouvre pas complètement ou qu'elle est restreinte. Vérifiez la flèche de sens d'écoulement sur le corps de la vanne.

      ✓ Vérifier: Différence de température faible ou nulle à travers la vanne alors qu'elle devrait être ouverte, et elle est installée dans le sens de la flèche.

   5. Vérifier que la vanne se ferme. Désactivez la bobine (ou laissez le contrôleur la fermer) et observez ce qui se passe : sur un système de pompage, la pression d'aspiration doit chuter et le compresseur doit s'arrêter sur le dispositif de protection basse pression et rester éteint ; une vanne à gaz chaud doit laisser la conduite se refroidir pendant le cycle de congélation ou de refroidissement.

      ✓ Vérifier: Le système se pompe et reste en position basse, ou la conduite après une vanne à gaz chaud reste froide ; une vanne qui fuit doit être réparée ou remplacée.

   6. Réparer ou remplacer. Une bobine défectueuse peut être remplacée sans ouvrir le circuit. Si le corps de la vanne fuit ou colle, l'ouverture du circuit doit être effectuée par du personnel certifié : récupérer le réfrigérant, remplacer la vanne (ou ses pièces internes) avec du azote circulant pendant le brasage, tester la pression avec de l'azote sec, évacuer et charger par poids. Protégez la vanne de la chaleur pendant le brasage comme le décrit le fabricant.

      ✓ Vérifier: La vanne s'ouvre et se ferme comme prévu, il n'y a aucune fuite aux nouvelles joints, et le travail est consigné dans le registre conformément aux exigences réglementaires du réfrigérant.

   Tester si le compresseur comprime

   Une faible différence de pression, un courant réduit et une capacité médiocre peuvent indiquer un compresseur usé, mais la cause provient souvent d'un court-circuit de débit ailleurs. Comparez les mesures avec les données du fabricant et écartez les autres causes avant de condamner le compresseur.

   1. Mesurer en régime stable. Raccorder les manomètres à l'aspiration et au refoulement, et fixer des thermomètres à contact sur la conduite d'aspiration et sur la conduite de refoulement près du compresseur, aux emplacements prescrits par le fabricant. Laisser fonctionner le système de manière stable pendant au moins 15 minutes. Attention au tuyau de refoulement chaud.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables et consignées avec les températures de saturation correspondantes.

   2. Mesurer le courant et la tension. Mesurer la tension d'alimentation et le courant de chaque phase à l'aide d'une pince ampèremétrique true-RMS (CAT III/IV, pointes de touche isolées, pas de vêtements amples).

      ✓ Vérifier: Vous disposez de la tension et du courant pour toutes les phases ; les phases sont équilibrées.

   3. Comparer avec les caractéristiques du compresseur. Entrez les températures d'évaporation et de condensation mesurées dans le logiciel de sélection ou la fiche technique du fabricant et lisez le courant, la puissance et la température de refoulement attendus.

      ✓ Vérifier: Le courant mesuré et la différence de pression sont proches des données ; un courant nettement plus faible pour une faible différence de pression indique que le compresseur ne refoule pas.

   4. Écarter les dérivation. Vérifiez la vanne de dérivation de gaz chaud (hot gas bypass), les délestages ou les solénoïdes de régulation de capacité, une vanne digital scroll et toute vanne d'inversion : un tuyau qui est chaud là où il devrait être froid indique une fuite de gaz vers l'aspiration.

      ✓ Vérifier: Tous les chemins de dérivation sont fermés lorsqu'ils doivent l'être ; sinon, réparez-les d'abord et mesurez à nouveau.

   5. Vérifier la soupape de décharge interne. De nombreux compresseurs hermétiques et scroll disposent d'une soupape de décharge de pression interne (IPR) entre le refoulement et l'aspiration. Si elle s'est ouverte, la pression d'aspiration est élevée, le refoulement bas, l'enveloppe est chaude et la protection du moteur peut se déclencher. Découvrez pourquoi elle s'est ouverte (pression élevée, condenseur obstrué) avant de redémarrer.

      ✓ Vérifier: La cause de l'ouverture de la soupape de décharge est trouvée et supprimée, ou la soupape de décharge est mise hors de cause.

   6. Vérifier les clapets après l'arrêt (alternatifs). Sur un compresseur alternatif, observez les manomètres juste après son arrêt. Une chute rapide de la pression de refoulement tandis que l'aspiration monte indique des clapets de refoulement fuyards. Ne faites pas fonctionner les compresseurs scroll dans un vide poussé pour les tester ; cela les endommagerait.

      ✓ Vérifier: Les pressions s'égalisent lentement ; une égalisation rapide confirme des clapets fuyards.

   7. Décider. Si le compresseur pompe toujours trop peu alors que toutes les autres causes ont été écartées, prévoyez le remplacement du compresseur (voir le guide sur le remplacement d'un compresseur). Enregistrez les mesures.

      ✓ Vérifier: La décision est basée sur les mesures comparées aux données du fabricant, et celles-ci sont consignées par écrit.

   Continuer avec: Le compresseur tourne mais ne fait pas de froid →

6. 6
   Logigramme E

   Le compresseur est trop petit pour la charge ou la régulation de capacité (vitesse, déchargement) est bloquée à faible capacité.

   Solution: Contrôler la commande, le variateur de fréquence et les vannes de déchargement. Comparer la capacité du compresseur avec la charge.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier la régulation de capacité

   La régulation de capacité permet à l'installation de suivre la charge. Si elle ne fonctionne pas, la pression d'aspiration oscille, les compresseurs font des cycles courts et s'usent prématurément.

   1. Lire les paramètres du régulateur. Notez la consigne de pression (ou de température) d'aspiration, la zone neutre, le nombre d'étages, la plage de vitesse et les temporisations minimales de marche et d'arrêt. Comparez les temporisations avec la limite du fabricant du compresseur pour les démarrages par heure.

      ✓ Vérifier: Les paramètres sont notés et les temporisations respectent la limite de démarrage du fabricant.

   2. Vérifier la sonde de régulation. Comparez le transducteur de pression d'aspiration utilisé par le régulateur avec un manomètre étalonné au même point.

      ✓ Vérifier: La lecture du régulateur correspond au manomètre.

   3. Suivre la régulation dans le temps. Enregistrez la pression d'aspiration, les étages de capacité ou la vitesse et les démarrages du compresseur pendant au moins 30 minutes, ou lisez le journal des tendances du régulateur.

      ✓ Vérifier: La pression d'aspiration reste dans la zone neutre et les étages changent dans l'ordre sans marche-arrêt rapide.

   4. Tester chaque étage en mode manuel. Dans le mode manuel ou test du régulateur, activez chaque délesteur ou solénoïde de capacité. Mesurez la tension de la bobine avec un multimètre CAT III/IV et observez le courant et la pression d'aspiration. Vérifiez dans les données du fabricant si une bobine alimentée charge ou déleste.

      ✓ Vérifier: Chaque étage donne un changement clair du courant et de la pression d'aspiration dans le sens attendu.

   5. Vérifier la vitesse et la régulation numérique. Pour un compresseur à variateur, vérifiez que la vitesse suit le signal du régulateur. Pour un scroll digital, vérifiez le signal de modulation et le solénoïde.

      ✓ Vérifier: La vitesse ou la modulation suit la demande sur toute la plage.

   6. Compter les démarrages. Comptez les démarrages du compresseur par heure à partir du journal et comparez avec le maximum du fabricant.

      ✓ Vérifier: Les démarrages par heure sont inférieurs à la limite du fabricant.

   Vérifier un variateur de fréquence et lire ses alarmes

   Lorsqu'un compresseur, un ventilateur ou une pompe à vitesse variable ne démarre pas ou se met en défaut, le variateur en indique généralement la cause. Lisez d'abord ses alarmes, puis vérifiez l'alimentation, les signaux et la sortie avant de remplacer quoi que ce soit.

   1. Lire et noter l'historique des alarmes. Avant de réinitialiser ou d'éteindre, lire le défaut actif et l'historique des défauts sur le clavier du variateur ou l'outil de service. Noter le code, l'heure et les valeurs enregistrées (courant, tension du bus CC, fréquence). Consulter chaque code dans le manuel du fabricant du variateur.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'une liste écrite des codes avec leur signification tirée du manuel, et vous savez quel défaut s'est produit en dernier.

   2. Vérifier les paramètres clés. Comparer les données du moteur (tension nominale, courant, fréquence), la vitesse minimale et maximale, les temps de rampe et la limite de courant avec la liste des réglages du fabricant du compresseur ou du ventilateur. Les compresseurs disposent souvent d'une vitesse minimale pour le retour d'huile et la lubrification.

      ✓ Vérifier: Les paramètres correspondent à la liste du fabricant ; toute différence est notée avant d'être modifiée.

   3. Mesurer la tension d'alimentation. À l'aide d'un multimètre CAT III/IV et de pointes de touche isolées, mesurer entre phases sur L1, L2 et L3 à l'entrée du variateur, à l'arrêt et en fonctionnement. Ne pas porter de vêtements amples à proximité de pièces sous tension non protégées.

      ✓ Vérifier: Les trois tensions se situent dans la plage d'entrée du manuel du variateur et sont proches les unes des autres ; l'absence ou la faiblesse d'une phase explique les alarmes d'alimentation.

   4. Vérifier les signaux de marche, d'autorisation et de vitesse. Aux bornes de commande, mesurer l'entrée marche/autorisation et la référence de vitesse (0-10 V ou 4-20 mA) pendant que le régulateur demande le fonctionnement. Suivre la chaîne de sécurité (pressostats, protection moteur) si l'autorisation est absente.

      ✓ Vérifier: L'afficheur du variateur indique un ordre de marche et la valeur de consigne envoyée par le régulateur ; dans le cas contraire, le défaut se situe en amont du variateur.

   5. Mesurer la tension et le courant de sortie. Variateur en marche, mesurer U-V, V-W et W-U avec un multimètre en mode passe-bas (VFD), ainsi que le courant dans chaque phase de sortie avec une pince ampèremétrique true-RMS. Comparer avec la fréquence affichée et la plaque signalétique du moteur.

      ✓ Vérifier: Les trois tensions et courants de sortie sont équilibrés, et le courant correspond aux caractéristiques du moteur à cette vitesse.

   6. Isoler et attendre la décharge du bus CC. Avant de débrancher ou de serrer quoi que ce soit : isoler, consigner et étiqueter. Attendre au moins le temps de décharge indiqué sur l'étiquette du variateur, puis mesurer la tension continue aux bornes du bus CC (+/-). Vérifier l'absence de traces de surchauffe sur les bornes et les resserrer. En cas de test d'isolement (mégohmmètre) du moteur, débrancher d'abord les câbles du moteur du variateur ; ne jamais tester l'isolement à travers le variateur.

      ✓ Vérifier: Le multimètre n'indique aucune tension CC dangereuse sur le bus avant de toucher les composants, et le test du moteur est effectué variateur débranché.

   7. Redémarrer et surveiller. Rebrancher, fermer le capot, enclencher l'alimentation et démarrer l'unité. Suivre la vitesse, le courant et les alarmes pendant le démarrage et un cycle de fonctionnement complet.

      ✓ Vérifier: Le variateur monte en vitesse jusqu'à la consigne sans nouvelles alarmes, et l'historique des défauts ne comporte aucune nouvelle entrée.

   Comparer la charge thermique à la puissance de l'installation

   Si une chambre n'atteint jamais sa température ou si l'installation n'arrête pas de cycler, comparez la charge réelle avec ce que l'installation peut fournir dans les conditions que vous mesurez.

   1. Enregistrer les conditions. Mesurez la température et l'humidité de la chambre, la température ambiante à l'extérieur de la chambre et la température des produits à leur entrée. Notez les températures d'évaporation et de condensation.

      ✓ Vérifier: Vous disposez d'un ensemble de valeurs mesurées en même temps.

   2. Recueillir les données de la chambre et d'utilisation. Notez les dimensions de la chambre, le type et l'épaisseur d'isolation, la quantité de produit par jour et sa température d'entrée, les ouvertures de porte, les personnes, l'éclairage, les ventilateurs et le dégivrage.

      ✓ Vérifier: Chaque source de charge a une valeur ou une estimation raisonnée.

   3. Calculer la charge. Calculez la charge sur 24 heures avec l'application Kylbehov ou une méthode reconnue (par exemple le chapitre sur la charge thermique du manuel de réfrigération de l'ASHRAE), et divisez par la durée de fonctionnement prévue par jour, ce qui laisse du temps pour le dégivrage.

      ✓ Vérifier: Vous avez la puissance requise en kW aux conditions de dimensionnement de la chambre.

   4. Trouver la puissance réelle. Lisez la puissance de l'évaporateur à la différence de température réelle entre l'air de la chambre et l'évaporation, et la puissance du compresseur aux températures d'évaporation et de condensation mesurées, à partir des données des fabricants. Notez que les puissances nominales s'appliquent aux conditions standard.

      ✓ Vérifier: Vous avez la puissance de l'évaporateur et du compresseur aux conditions réelles ; la plus faible limite l'installation.

   5. Comparer avec la durée de fonctionnement. Lisez la durée de fonctionnement du compresseur et les démarrages par heure dans le journal du régulateur. Comparez la puissance requise et la puissance réelle.

      ✓ Vérifier: Une puissance inférieure à la charge, ou un fonctionnement quasi continu, montre un sous-dimensionnement ou une charge excessive ; des cycles très courts et de nombreux démarrages montrent un surdimensionnement.

   6. Décider des mesures. Réduisez d'abord la charge (portes, rideaux, température des produits, enveloppe), puis envisagez une plus grande puissance ou une stratégie de régulation différente. Notez la comparaison par écrit.

      ✓ Vérifier: Une comparaison écrite de la charge et de la puissance avec la mesure choisie.

7. 7

   Un capteur de pression indique une valeur erronée, de sorte que la régulation lit une mauvaise pression d'aspiration.

   Solution: Comparer la valeur du capteur avec un manomètre étalonné et remplacer le capteur défectueux.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier un capteur par rapport à une référence

   Un capteur de température ou de pression faussé induit une mauvaise régulation du régulateur : surchauffe incorrecte, mauvais dégivrage, fausses alarmes. Comparez-le avec une référence étalonnée avant de modifier des réglages ou de remplacer des pièces.

   1. Installer la référence à côté du capteur. Fixez une sonde thermométrique étalonnée à côté du capteur de température sur la même tuyauterie ou dans le même flux d'air, en utilisant de la pâte thermoconductrice et un isolant. Pour un capteur de pression, raccordez un manomètre étalonné sur une prise de service au même endroit du circuit. Portez des lunettes et des gants de protection lors du raccordement au circuit frigorigène.

      ✓ Vérifier: La valeur de référence est stable pendant quelques minutes.

   2. Comparer avec la valeur du régulateur. Lisez la valeur en temps réel du capteur sur l'afficheur du régulateur ou l'outil de service en même temps que la référence.

      ✓ Vérifier: La différence se situe dans la tolérance indiquée par le fabricant du capteur ou du régulateur (pour un capteur de température, généralement à moins d'environ 1 K).

   3. Vérifier les décalages et le type de capteur. Dans la liste des paramètres du régulateur, vérifiez que le type de capteur (par ex. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), la plage de pression et l'éventuel décalage d'étalonnage correspondent au capteur installé. Enregistrez les valeurs d'origine avant toute modification.

      ✓ Vérifier: Le type de capteur, la plage et le décalage dans le régulateur correspondent à la fiche technique du capteur.

   4. Mesurer la résistance du capteur. Isolez et consignez le régulateur, débranchez le capteur et mesurez sa résistance avec un multimètre pendant que la référence indique la température au niveau du capteur. Comparez avec le tableau de résistance du fabricant. Un PT1000 indique 1000 Ω à 0 °C ; un bain d'eau glacée constitue un point de contrôle simple à 0 °C.

      ✓ Vérifier: La résistance correspond à la valeur du tableau pour la température de référence ; OL ou 0 Ω indique un capteur ou un câble coupé ou en court-circuit.

   5. Vérifier l'emplacement et le montage du capteur. Inspectez le collier de serrage ou le doigt de gant : contact métal sur métal ferme, pâte thermoconductrice, isolation contre l'air ambiant et position correcte (par ex. sortie d'évaporateur, et non dans le flux d'air d'un ventilateur).

      ✓ Vérifier: Le capteur est fermement positionné au bon endroit et isolé.

   6. Reconnecter et confirmer. Rebranchez le capteur, rétablissez l'alimentation et comparez à nouveau la lecture avec la référence. Remplacez tout capteur hors tolérance par un autre du même type.

      ✓ Vérifier: Le régulateur et la référence concordent dans les limites de la tolérance.