吸气压力过高

原因，可能性从高到低排序

此顺序为大致排序，基于现场常见故障。在更换任何部件之前，请务必进行测量。

1. 1
   流程图 A

   高负荷：热量被移除后压力会下降。

   处理方法: 观察压力一段时间。如果不下降，请检查门和保温层，并确认负荷符合系统设计。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查门、密封件和冷库围护结构

   渗入冷库的温暖潮湿空气会导致蒸发器结冰、墙壁结霜并增加负荷。门和穿墙孔洞通常是常见的薄弱点。

   1. 首先测试内部释放装置. 在进入内部工作之前，请在内部检查即使在外部锁定的情况下，门是否可以通过紧急释放装置打开。如果有人员被困报警按钮，请对其进行测试。

      ✓ 检查: 门能立即从内部打开，且报警器在指定位置响起。

   2. 检查密封条. 检查密封条是否有撕裂、扁平或硬化部分以及结冰现象。在门框周围的多个点将纸条夹在门缝中关闭门，然后将其拉出。

      ✓ 检查: 纸条在整个周长上都被牢牢夹住；容易滑出的地方需要更换或调整密封条。

   3. 检查关闭情况和门禁报警. 打开门并松手：检查闭门器或自动关闭铰链是否能将其关闭并锁紧。保持门开启状态，检查门开启报警器在设定的延迟时间后是否响起。

      ✓ 检查: 门能自动关闭并锁紧，且报警器工作正常。

   4. 检查门框和压力平衡口加热. 触摸门框以及（在冷冻库中）压力平衡口：它们应该是温暖的，且没有冰霜和冷凝水。如果不是，请测试加热电路（在接触接线端子前，请先隔离、锁定并验证无电；参阅加热电缆指南）。

      ✓ 检查: 门框和压力平衡口温暖且干燥，且压力平衡口阀片活动自如。

   5. 检查条帘. 检查条帘是否重叠、下垂至地面，且没有缺失、撕裂或被捆绑在侧面。

      ✓ 检查: 帘幕覆盖了整个开口。

   6. 检查面板接缝和穿孔. 检查面板接缝以及管道或电缆穿孔处内部是否有霜或冰，外部是否有潮湿；使用红外相机可加快速度。检查穿孔是否密封，以及温暖侧的隔汽层是否完好。

      ✓ 检查: 没有霜点或潮湿斑块，且每个穿孔均已密封。

   将冷量负荷与系统容量进行比较

   如果房间温度始终无法达到设定值，或者设备一直循环运行，请将实际冷量需求与设备在测量条件下的实际制冷量进行比较。

   1. 记录工况. 测量房间温度和湿度、房间外的环境温度以及产品入库时的温度。记录蒸发温度和冷凝温度。

      ✓ 检查: 您已获得一组同时测得的数值。

   2. 收集房间和使用数据. 记录房间尺寸、绝热类型和厚度、每日产品量及其入库温度、开门次数、人员、照明、风机和除霜情况。

      ✓ 检查: 每个冷量来源都有一个具体数值或合理的估算值。

   3. 计算冷量需求. 使用 Kylbehov 应用程序或公认的方法（例如 ASHRAE Refrigeration Handbook 中的冷量计算章节）计算 24 小时的冷量需求，然后除以每日计划运行时间（需预留除霜时间）。

      ✓ 检查: 您得到了房间设计工况下所需的制冷量（kW）。

   4. 确定实际容量. 根据制造商提供的数据，读取在室内空气与蒸发之间实际温差下的蒸发器容量，以及在测得的蒸发和冷凝温度下的压缩机容量。请注意，额定容量适用于标准工况。

      ✓ 检查: 您已获得实际工况下的蒸发器和压缩机容量；其中较低的一方将限制系统。

   5. 与运行时间对比. 从控制器日志中读取压缩机的运行时间和每小时启动次数。对比所需容量与实际容量。

      ✓ 检查: 容量低于冷量需求或接近连续运行，表明尺寸不足或负载过高；循环时间极短且启动频繁，则表明尺寸过大。

   6. 决定采取的措施. 首先降低负载（门、帘幕、产品温度、围护结构），然后考虑增加容量或采用不同的控制策略。记录对比结果。

      ✓ 检查: 一份关于冷量需求与容量的对比书面记录以及所选的措施。

2. 2
   流程图 B

   膨胀阀供液过多：阀门过大、过热度设置过低或感温包安装不当。

   处理方法: 根据蒸发器检查阀门尺寸，设定过热度并将感温包妥善固定在吸气管上 ^[1]。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   调节过热度和选择膨胀阀尺寸

   只有在排除其他原因后才调节热力膨胀阀 (TXV)。小步调整并保持耐心，可获得稳定的过热度，并防止液体进入压缩机。

   1. 首先排除其他原因. 检查充注量、视镜、液体管路限制、感温包安装和压力平衡管（参见相关指南）。不要使用调节螺钉来掩盖其他故障。

      ✓ 检查: 其他原因已排除或已修复。

   2. 测量过热度. 在稳定运行状态下，测量蒸发器出口的吸气压力和感温包处的管道温度。过热度 = 管道温度 − 饱和温度（混合制冷剂取露点）。在蒸发器或阀门制造商的数据中查找目标值。

      ✓ 检查: 您已获得稳定的过热度值以及用于比较的目标值。

   3. 小步幅调整. 取下盖帽并将主轴旋转四分之一到二分之一圈。在大多数阀门上，顺时针旋转会增加过热度；请检查制造商的标记。记录旋转的圈数。

      ✓ 检查: 主轴已按已知量向正确方向旋转。

   4. 等待运行稳定. 再次测量前请至少等待 15 分钟；阀门和蒸发器的反应较慢。

      ✓ 检查: 多次读数显示过热度保持稳定。

   5. 重复操作并保护压缩机. 重复此过程直到达到目标值。同时检查压缩机端的吸气过热度，并观察压缩机是否有结霜现象；绝不能将过热度设置得过低，以免液体进入压缩机。

      ✓ 检查: 蒸发器过热度达到目标值，且压缩机端没有液体进入的迹象。

   6. 评估阀门尺寸. 如果出现无法稳定的剧烈波动（Hunting），可能意味着阀门或孔口过大；如果阀门完全打开但过热度仍然很高，则可能意味着阀门过小。请将实际蒸发温度、液体温度和压力降下的阀门容量与制造商选型数据中的蒸发器负载进行比较。更换孔口会打开回路，需要持有 F-gas 认证的人员操作。

      ✓ 检查: 阀门容量与负载匹配，或者您有记录在案的更换理由。

   7. 重新安装盖帽并记录. 将盖帽及其密封件重新安装好，进行检漏，并记录最终设置值和过热度。

      ✓ 检查: 盖帽已拧紧且设置值已记录。

   安装感温包和压力平衡管

   TXV 根据感温包感知的状态进行调节。感温包位置错误、接触不良或缺乏保温会导致调节波动或过热度错误；而压力平衡管连接在感温包之前则会干扰控制。

   1. 选择位置. 选择蒸发器之后、任何存液弯或立管之前的吸气管水平段，且不要靠近热源或液体可能积聚的地方。

      ✓ 检查: 所选段为水平段，靠近蒸发器出口且无存液弯。

   2. 清洁管道. 使用清洁布或细砂纸将感温包安装位置的管道清洁至露出金属原色。清除霜冻和油漆。管道可能很冷，请佩戴手套。

      ✓ 检查: 感温包安装位置的管道表面光亮且干净。

   3. 将感温包安装在正确的时钟位置. 使用阀门随附的金属夹将感温包沿管道夹紧。较小的吸气管安装在顶部，较大的管道安装在约 4 点或 8 点方向，绝不能安装在油流的底部。请根据您的管道尺寸遵循阀门制造商的说明。

      ✓ 检查: 感温包在正确位置紧贴管道，且无法用手转动。

   4. 对感温包进行绝热. 用闭孔绝热胶带包裹感温包和管道，以防止环境空气和辐射热对其产生影响。

      ✓ 检查: 感温包和金属夹被完全覆盖，且绝热层两端密封。

   5. 在感温包之后连接压力平衡管. 将外部压力平衡管连接在吸气管顶部，位于感温包之后的一短距离处（沿流动方向）。如果必须进行硬钎焊，则需打开回路：回收制冷剂（需 F-gas 认证），在通氮气的情况下进行钎焊并遵守动火作业规定，然后用氮气进行压力测试并抽真空。

      ✓ 检查: 压力平衡管连接在感温包下游，且接头在压力测试中密封良好。

   6. 检查过热度. 启动系统，使其稳定运行并测量过热度。

      ✓ 检查: 过热度稳定，无波动，且处于系统规定的数值。

   继续排查: 压缩机回液 →

3. 3

   热气阀、除霜阀或能量调节阀开启或内漏。

   处理方法: 检查阀门是否关严（测量前后温度）、线圈电压和调节器设置。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查电磁阀（液管或热气管）

   电磁阀如果不打开，会导致蒸发器缺液（低压，房间温度升高）；如果不关闭，则会在不该通液时让制冷剂通过（泵下失败、液击或热气泄漏到蒸发器中）。先检查线圈，再检查阀体本身。

   1. 确定阀门是否应该处于开启状态. 通过控制器或电路图确认阀门在何时通电（例如：有制冷需求时、泵下期间或热气除霜期间）。将其与系统的当前运行状态进行比较。

      ✓ 检查: 您现在已知阀门在此时此刻应该是开启还是关闭。

   2. 检查线圈是否获得电压. 在阀门应开启时，测量线圈端子两端的电压。将钢制螺丝刀片靠近（不要接触）线圈顶部：通电的线圈会产生轻微吸引力。检查线圈标签上的额定电压是否与电源匹配。

      ✓ 检查: 阀门应开启时，线圈具有额定电压（见标签）；否则，故障在前端：温控器、控制器输出、接触器、保险丝或接线。

   3. 检查线圈本身. 隔离并锁定电源，验证无电后断开线圈。测量其电阻并与制造商提供的值进行比较；检查是否有焦味、变色或线圈破裂。确保线圈与阀体型号匹配，且完全安装在衔铁管上并拧紧螺母。

      ✓ 检查: 线圈电阻与数据相符（开路或数值极低意味着线圈故障），且线圈型号正确并安装妥当。

   4. 检查阀门是否开启. 在线圈通电且系统运行的情况下，使用夹式温度计测量阀门两端的温度。开启的阀门两端液体温度（几乎）相同；如果阀后出现明显的温度下降或结霜，则意味着阀门未完全开启或存在节流。检查阀体上的流动方向箭头。

      ✓ 检查: 在阀门应开启时，阀门两端几乎没有温差，且安装方向与箭头一致。

   5. 检查阀门是否关闭. 切断线圈电源（或由控制器将其关闭）并观察结果：在抽真空（pump-down）系统中，吸气压力必须下降，且压缩机必须在低压开关处停止并保持关闭状态；热气阀在冷冻或冷却循环期间冷却后，必须使管路处于关闭状态。

      ✓ 检查: 系统完成抽真空并保持低压状态，或热气阀后的管路保持冷却；内漏的阀门必须修理或更换。

   6. 修理或更换. 故障线圈可以在不打开管路的情况下更换。如果阀体泄漏或卡死，打开管路的操作必须由认证人员执行：回收制冷剂，在钎焊时通氮气更换阀门（或其内部零件），用干燥氮气进行压力测试，抽真空并按重量充注。钎焊时请按照制造商的说明保护阀门免受热影响。

      ✓ 检查: 阀门开启和关闭正常，新接头处无泄漏，且在制冷剂法规要求的情况下，工作内容已记录在日志本中。

   检查压力调节阀

   蒸发压力、曲轴箱压力和冷凝压力调节阀用于将压力保持在限定范围内。设置错误或阀门卡死会导致蒸发温度异常、压缩机过载或冬季冷凝压力过低。

   1. 识别调节阀及其设定值. 确定调节阀的类型（蒸发压力调节阀维持上游压力，曲轴箱压力调节阀限制下游压力，冷凝压力调节阀维持上游压力），并在设备文档或阀门标签上查找设定值。

      ✓ 检查: 您已知晓调节阀控制哪一侧以及应维持的压力。

   2. 在前后端连接压力表. 将校准过的压力表连接到调节阀前后的服务端口，并尽量减少制冷剂损失。请佩戴护目镜和手套。

      ✓ 检查: 两个压力表显示的读数稳定，且与控制器的压力传感器一致。

   3. 在稳定运行状态下与设定值对比. 让设备在稳定负载下运行至少 10–15 分钟。读取受控压力和阀门两端的压差，并与设定值进行比较。

      ✓ 检查: 受控压力接近设定值；若差异较大或完全没有压差，则意味着设定错误或阀门卡死。

   4. 以小幅度逐步调整. 取下盖帽，用阀门钥匙按照制造商指定的方向缓慢转动调节主轴。每一步操作后请等待压力稳定。

      ✓ 检查: 压力随每次调节平稳变化，并稳定在设定值。

   5. 检查其是否关闭且没有压力波动（猎振）. 在完整的负载变化（或压缩机级数切换）过程中观察压力表。当压力降至设定值以下时，蒸发压力调节阀必须关闭；曲轴箱压力调节阀在启动时必须进行节流。

      ✓ 检查: 压力保持在极限值，没有漂移或波动；启动时压缩机电流保持在铭牌值范围内。

   6. 更换故障阀门. 如果阀门没有响应或发生内漏，则必须更换。这将打开制冷剂回路：仅限认证人员（F-gas / EPA 608）操作，回收制冷剂，在氮气保护下焊接，进行压力测试，抽真空，并将工作记录在日志本中。

      ✓ 检查: 新阀门能够保持设定值，且工作已记录。

4. 4
   流程图 D

   系统制冷剂充注过量。

   处理方法: 用回收机回收多余的制冷剂，直到过冷度和过热度恢复正常。将回收量记入维护记录。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   回收制冷剂

   在打开制冷剂回路之前，必须将制冷剂回收至回收钢瓶中，严禁排放。回收操作需要 F-gas 认证（EU 2024/573 或国家同等认证；美国为 EPA 608），并记录在日志本中。

   1. 选择钢瓶和设备. 使用带有回收标记、在检测有效期内且仅用于一种制冷剂的回收钢瓶；严禁混合制冷剂。对于可燃制冷剂 (A2L/A3)，请使用为此类制冷剂设计的回收机和钢瓶，并清除所有点火源。佩戴护目镜和手套：液体制冷剂会导致冻伤。

      ✓ 检查: 钢瓶标签上标明了制冷剂名称、检测日期和最大充装重量。

   2. 连接并抽空软管. 将钢瓶放在电子秤上。使用短软管将回收机连接在系统服务口和钢瓶之间。在开始之前，使用真空泵对软管（以及空钢瓶）进行抽真空，以防止空气进入回收的制冷剂中。

      ✓ 检查: 软管保持真空状态，且电子秤显示起始重量。

   3. 先回收液体，然后回收蒸汽. 如果系统允许，先回收液体（速度更快），然后切换到蒸汽回收。阀门设置请参考回收机说明书。

      ✓ 检查: 系统压力稳步下降。

   4. 监控钢瓶填充情况. 全程监控电子秤，并在达到钢瓶最大填充重量（约 80% 液体体积）之前停止。如果钢瓶配有过充开关，请使用回收机的过充开关。严禁加热钢瓶。

      ✓ 检查: 钢瓶重量保持在最大填充重量以下。

   5. 达到最终回收压力. 继续操作，直到系统达到回收设备和国家法规要求的回收压力，并检查几分钟后压力是否不再上升（防止油中残留冷媒或液体积聚）。

      ✓ 检查: 设备停止后，压力保持在最终回收压力。

   6. 记录. 关闭钢瓶阀门，按照说明书清理回收设备，并在日志本中记录回收量（重量）、冷媒名称和钢瓶编号。

      ✓ 检查: 日志本显示了回收量以及所进入的钢瓶。

   测量过冷度

   过冷度显示液体被冷却到低于其凝结温度的程度。它与过热度一起有助于判断充注量和冷凝器状态。

   1. 运行至稳定. 让系统在稳定负载下运行至少 15 分钟，不要在除霜期间或除霜后立即进行。检查冷凝器是否干净且风扇是否运行。

      ✓ 检查: 压力和温度稳定。

   2. 测量液体压力. 将压力表连接到冷凝器出口的端口或液体管路上（参见压力表连接指南）。请佩戴护目镜和手套。

      ✓ 检查: 您已获得稳定的液体压力。

   3. 测量液体温度. 将温度计夹在与压力读数相同位置的清洁管道上，并对探头进行绝缘处理。

      ✓ 检查: 您已获得来自同一位置的稳定管道温度。

   4. 转换并计算. 将压力转换为该制冷剂的饱和温度（非共沸混合物采用泡点温度）。过冷度 = 饱和温度 − 实测液体温度。

      ✓ 检查: 您得到了一个以 K 为单位的过冷度值。

   5. 与目标值对比. 与制造商为该系统设定的目标值进行对比。在带有 receiver 的系统中，receiver 出口处的过冷度通常较小，且不能充分反映充注量。在跨临界 CO2 系统中，高压侧没有过冷度；请改用 gas cooler 的出口温度和压力。

      ✓ 检查: 您现在知道该值对于此类系统是偏低、正常还是偏高。

   6. 谨慎解读. 低过冷度伴随高过热度可能意味着制冷剂不足或存在堵塞；高过冷度伴随高冷凝压力可能意味着充注过多或存在不凝性气体。切勿尝试通过添加制冷剂来测试：应先进行检漏，修复，回收并称重充注正确剂量（由 F-gas 认证人员操作）。

      ✓ 检查: 结论是由过热度和压力共同支持的，而非仅凭过冷度。

   在 F-gas 日志本中记录工作

   必须记录检漏、维修以及每一公斤的充注或回收量。在欧盟，这遵循法规 (EU) 2024/573；其他国家有自己的规定（美国：EPA, 40 CFR Part 82 和 84）。

   1. 找到正确的记录. 打开该特定系统的日志本或数字登记册，检查设备 ID、位置和制冷剂是否与铭牌一致。

      ✓ 检查: 该记录属于您正在操作的系统。

   2. 记录人员和时间. 输入日期、贵公司的证书编号、您个人的 F-gas 证书编号以及您的姓名。

      ✓ 检查: 日期和两个证书编号均已输入。

   3. 描述工作内容. 输入工作类型（检漏、维修、维护、安装、报废）、任何检漏结果、发现泄漏的位置以及如何修复。

      ✓ 检查: 他人可以通过记录理解已执行的操作和发现的问题。

   4. 记录数量. 输入制冷剂类型以及从秤上读取的添加量和回收量（kg）。对于回收的制冷剂，注明是进行回收利用、再生还是销毁，以及去向。可以添加 CO2 当量。

      ✓ 检查: 以 kg 为单位的数量与秤的读数一致。

   5. 计划后续跟进. 在修复泄漏后，必须由认证人员在一个月内再次检查系统。记录该日期以及下一次定期检漏的日期。

      ✓ 检查: 两个日期均已记录在日志本中。

   6. 签名并保存. 签署分录；如果日志簿不在现场保存，请给操作员一份副本。操作员应将记录保存至少五年。

      ✓ 检查: 分录已签署且操作员可查阅。

   继续排查: 系统高压跳停 →

5. 5
   流程图 C

   压缩机泵送能力不足：阀片泄漏或内部旁通。

   处理方法: 首先检查没有热气阀、除霜阀或旁通阀发生泄漏（关闭阀门后的管道不得发热）。然后排查运转但不制冷的压缩机。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查电磁阀（液管或热气管）

   电磁阀如果不打开，会导致蒸发器缺液（低压，房间温度升高）；如果不关闭，则会在不该通液时让制冷剂通过（泵下失败、液击或热气泄漏到蒸发器中）。先检查线圈，再检查阀体本身。

   1. 确定阀门是否应该处于开启状态. 通过控制器或电路图确认阀门在何时通电（例如：有制冷需求时、泵下期间或热气除霜期间）。将其与系统的当前运行状态进行比较。

      ✓ 检查: 您现在已知阀门在此时此刻应该是开启还是关闭。

   2. 检查线圈是否获得电压. 在阀门应开启时，测量线圈端子两端的电压。将钢制螺丝刀片靠近（不要接触）线圈顶部：通电的线圈会产生轻微吸引力。检查线圈标签上的额定电压是否与电源匹配。

      ✓ 检查: 阀门应开启时，线圈具有额定电压（见标签）；否则，故障在前端：温控器、控制器输出、接触器、保险丝或接线。

   3. 检查线圈本身. 隔离并锁定电源，验证无电后断开线圈。测量其电阻并与制造商提供的值进行比较；检查是否有焦味、变色或线圈破裂。确保线圈与阀体型号匹配，且完全安装在衔铁管上并拧紧螺母。

      ✓ 检查: 线圈电阻与数据相符（开路或数值极低意味着线圈故障），且线圈型号正确并安装妥当。

   4. 检查阀门是否开启. 在线圈通电且系统运行的情况下，使用夹式温度计测量阀门两端的温度。开启的阀门两端液体温度（几乎）相同；如果阀后出现明显的温度下降或结霜，则意味着阀门未完全开启或存在节流。检查阀体上的流动方向箭头。

      ✓ 检查: 在阀门应开启时，阀门两端几乎没有温差，且安装方向与箭头一致。

   5. 检查阀门是否关闭. 切断线圈电源（或由控制器将其关闭）并观察结果：在抽真空（pump-down）系统中，吸气压力必须下降，且压缩机必须在低压开关处停止并保持关闭状态；热气阀在冷冻或冷却循环期间冷却后，必须使管路处于关闭状态。

      ✓ 检查: 系统完成抽真空并保持低压状态，或热气阀后的管路保持冷却；内漏的阀门必须修理或更换。

   6. 修理或更换. 故障线圈可以在不打开管路的情况下更换。如果阀体泄漏或卡死，打开管路的操作必须由认证人员执行：回收制冷剂，在钎焊时通氮气更换阀门（或其内部零件），用干燥氮气进行压力测试，抽真空并按重量充注。钎焊时请按照制造商的说明保护阀门免受热影响。

      ✓ 检查: 阀门开启和关闭正常，新接头处无泄漏，且在制冷剂法规要求的情况下，工作内容已记录在日志本中。

   测试压缩机是否能泵气

   压差低、电流低且制冷量差可能意味着压缩机磨损，但通常原因是其他地方存在旁通。在判定压缩机损坏之前，请将测量值与制造商的数据进行比较并排除其他原因。

   1. 在稳定运行状态下测量. 将压力表连接到吸气口和排气口，并在制造商指定的靠近压缩机的吸气管和排气管上夹住温度计。让系统稳定运行至少 15 分钟。小心高温排气管。

      ✓ 检查: 压力和温度稳定，并已与饱和温度一起记录。

   2. 测量电流和电压. 使用真有效值 (true-RMS) 钳形电流表（CAT III/IV，绝缘探头，无宽松衣物）测量每相的电源电压和电流。

      ✓ 检查: 所有相均有电压和电流；各相平衡。

   3. 与压缩机数据对比. 将测得的蒸发温度和冷凝温度输入制造商的选型软件或数据表，读取预期的电流、容量和排气温度。

      ✓ 检查: 测得的电流和压差与数据接近；若在低压差时电流明显较低，则表明压缩机未在泵气。

   4. 排除旁通情况. 检查热气旁通阀、卸载阀或容量控制电磁阀、数字涡旋阀及任何换向阀：如果本应冰冷的管道发热，则表明气体正泄漏回吸气侧。

      ✓ 检查: 所有旁通路径在应关闭时均已关闭；否则请先修复并重新测量。

   5. 检查内部安全阀. 许多密封式和涡旋压缩机在排气口和吸气口之间设有内部压力释放阀 (IPR)。如果该阀门打开，吸气压力会升高，排气压力降低，壳体发热，且电机保护装置可能会跳闸。在重新启动前，请查明其打开的原因（如高压、冷凝器堵塞）。

      ✓ 检查: 已找到并消除了安全阀打开的原因，或排除了安全阀故障的可能性。

   6. 停机后检查阀门（往复式）. 对于往复式压缩机，在停机后立即观察压力表。如果排气压力迅速下降，同时吸气压力上升，则表明排气阀泄漏。请勿将涡旋压缩机运行至深度真空状态进行测试，否则会造成损坏。

      ✓ 检查: 压力缓慢平衡；快速平衡则确认阀门泄漏。

   7. 做出决定. 在排除所有其他原因后，如果压缩机的排量仍然过低，请计划更换压缩机（参见更换压缩机指南）。记录测量结果。

      ✓ 检查: 决定基于测量值与制造商数据的对比，且测量结果已记录。

   继续排查: 压缩机运转但不制冷 →

6. 6
   流程图 E

   压缩机相对负荷偏小，或能量调节（变速、卸载）卡在低能量位置。

   处理方法: 检查控制器、变频器和卸载阀。将压缩机容量与负荷进行比较。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   检查容量控制

   容量控制使设备能够跟随负载。如果控制失效，会导致吸气压力波动，压缩机频繁启停并加速磨损。

   1. 读取控制器设置. 记录吸气压力（或温度）设定值、死区、阶数、转速范围以及最小运行和停止时间。将这些时间与压缩机制造商规定的每小时启动次数限制进行比较。

      ✓ 检查: 设置已记录，且定时器符合制造商的启动限制。

   2. 检查控制传感器. 将控制器使用的吸气压力传感器与同一测量点的校准压力表进行对比。

      ✓ 检查: 控制器的读数与压力表一致。

   3. 随时间跟踪控制情况. 记录至少 30 分钟的吸气压力、容量阶数或转速以及压缩机启动次数，或读取控制器的趋势日志。

      ✓ 检查: 吸气压力保持在死区内，且阶数按顺序变化，没有快速的启停现象。

   4. 在手动模式下测试每个步骤. 在控制器的手动或测试模式下，切换每个卸载器或容量电磁阀。使用 CAT III/IV 电表测量线圈电压，并观察电流和吸气压力。查阅制造商数据，确认线圈通电是加载还是卸载。

      ✓ 检查: 每个步骤在预期方向上都使电流和吸气压力产生明显变化。

   5. 检查转速和数字控制. 对于变频压缩机，检查转速是否跟随控制器信号。对于数字涡旋压缩机，检查调制信号和电磁阀。

      ✓ 检查: 转速或调制在整个范围内跟随需求变化。

   6. 统计启动次数. 从日志中统计每小时的压缩机启动次数，并与制造商规定的最大值进行比较。

      ✓ 检查: 每小时启动次数低于制造商的限制。

   检查变频器 (VFD) 并读取其报警

   当变速控制的压缩机、风机或泵无法运行或跳闸时，变频器通常会告知原因。请先读取其报警信息，在更换任何部件之前，检查电源、信号和输出。

   1. 读取并记录报警日志. 在复位或关机之前，通过驱动器键盘或服务工具读取当前故障和故障历史记录。记录代码、时间以及随之存储的数值（电流、DC 总线电压、频率）。在驱动器制造商的手册中查找每个代码。

      ✓ 检查: 您已根据手册记录了代码及其含义的清单，并已知晓最近发生的故障。

   2. 检查关键参数. 将电机数据（额定电压、电流、频率）、最低和最高转速、加速/减速时间以及电流限制与压缩机或风机制造商的设置列表进行对比。压缩机通常有用于回油和润滑的最低转速。

      ✓ 检查: 参数与制造商列表一致；在更改之前已记录所有差异。

   3. 测量电源电压. 使用 CAT III/IV 万用表和绝缘探头，在静止和运行状态下测量驱动器输入端的 L1、L2 和 L3 之间的相间电压。在裸露的带电部件附近请勿穿着宽松的衣服。

      ✓ 检查: 所有三个电压均在驱动器手册的输入范围内且彼此接近；缺相或低电压可解释电源报警。

   4. 检查运行、使能和速度信号. 在控制器请求运行时，在控制端子处测量运行/使能输入和速度参考值（0-10 V 或 4-20 mA）。如果使能信号缺失，请检查安全链（压力开关、电机保护）。

      ✓ 检查: 驱动器显示屏显示运行命令和控制器发送的参考值；如果未显示，则故障位于驱动器上游。

   5. 测量输出电压和电流. 在驱动器运行时，使用低通（VFD）模式的电表测量 U-V、V-W 和 W-U，并使用真有效值 (true-RMS) 钳形电流表测量每个输出相的电流。将其与显示屏上的频率和电机铭牌进行比较。

      ✓ 检查: 三个输出电压和电流平衡，且电流在该速度下处于电机额定值范围内。

   6. 断电并等待 DC 总线放电. 在拆卸或紧固任何部件之前：请先断电、锁定并挂牌。等待至少变频器标签上注明的放电时间，然后测量 DC 总线端子 (+/-) 之间的直流电压。检查端子是否有热损坏并将其紧固。如果对电机进行绝缘电阻测试（兆欧表测试），请先将电机导线从变频器上断开；严禁通过变频器进行绝缘测试。

      ✓ 检查: 在接触任何部件之前，电表显示总线上没有危险的直流电压，且电机测试是在断开变频器的情况下进行的。

   7. 重启并观察. 重新连接，关闭盖板，接通电源并启动机组。在启动和完整运行周期期间，监测转速、电流和报警情况。

      ✓ 检查: 变频器加速至请求转速且无新报警，故障日志中没有新条目。

   将冷量负荷与系统容量进行比较

   如果房间温度始终无法达到设定值，或者设备一直循环运行，请将实际冷量需求与设备在测量条件下的实际制冷量进行比较。

   1. 记录工况. 测量房间温度和湿度、房间外的环境温度以及产品入库时的温度。记录蒸发温度和冷凝温度。

      ✓ 检查: 您已获得一组同时测得的数值。

   2. 收集房间和使用数据. 记录房间尺寸、绝热类型和厚度、每日产品量及其入库温度、开门次数、人员、照明、风机和除霜情况。

      ✓ 检查: 每个冷量来源都有一个具体数值或合理的估算值。

   3. 计算冷量需求. 使用 Kylbehov 应用程序或公认的方法（例如 ASHRAE Refrigeration Handbook 中的冷量计算章节）计算 24 小时的冷量需求，然后除以每日计划运行时间（需预留除霜时间）。

      ✓ 检查: 您得到了房间设计工况下所需的制冷量（kW）。

   4. 确定实际容量. 根据制造商提供的数据，读取在室内空气与蒸发之间实际温差下的蒸发器容量，以及在测得的蒸发和冷凝温度下的压缩机容量。请注意，额定容量适用于标准工况。

      ✓ 检查: 您已获得实际工况下的蒸发器和压缩机容量；其中较低的一方将限制系统。

   5. 与运行时间对比. 从控制器日志中读取压缩机的运行时间和每小时启动次数。对比所需容量与实际容量。

      ✓ 检查: 容量低于冷量需求或接近连续运行，表明尺寸不足或负载过高；循环时间极短且启动频繁，则表明尺寸过大。

   6. 决定采取的措施. 首先降低负载（门、帘幕、产品温度、围护结构），然后考虑增加容量或采用不同的控制策略。记录对比结果。

      ✓ 检查: 一份关于冷量需求与容量的对比书面记录以及所选的措施。

7. 7

   压力传感器读数错误，导致控制器看到的吸气压力错误。

   处理方法: 将传感器读数与校准压力表进行比较，并更换故障传感器。

   🛠 如何操作？分步说明

   只有具备资质的人员方可对制冷和电气系统进行作业。请遵循制造商手册及当地法规；以下步骤仅为指导，不能替代培训。

   使用参考标准检查传感器

   温度或压力传感器读数错误会导致控制器调节错误：如过热度错误、除霜错误或误报。在更改设置或更换部件之前，请将其与校准过的参考标准进行比较。

   1. 将参考标准安装在传感器旁边. 使用导热膏和绝热材料，将校准过的温度计探头固定在同一根管道或同一气流中的温度传感器旁边。对于压力传感器，将校准过的压力表连接到电路中同一位置的服务端口。连接制冷剂电路时，请佩戴护目镜和手套。

      ✓ 检查: 参考读数在几分钟内保持稳定。

   2. 与控制器读数进行比较. 在读取参考标准的同时，从控制器显示屏或服务工具中读取传感器的实时值。

      ✓ 检查: 偏差在传感器或控制器制造商给出的公差范围内（对于温度传感器，通常在 1 K 左右）。

   3. 检查偏移量和传感器类型. 在控制器参数列表中，检查传感器类型（例如 NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA）、压力范围和任何校准偏移量是否与安装的传感器匹配。在更改任何内容之前，请记录原始值。

      ✓ 检查: 控制器中的传感器类型、范围和偏移量与传感器数据表一致。

   4. 测量传感器电阻. 断开并锁定控制器，断开传感器，并在参考仪器显示传感器处温度时，用万用表测量其电阻。与制造商的电阻表进行比较。PT1000 在 0 °C 时读数为 1000 Ω；冰水浴可提供一个简单的 0 °C 检查点。

      ✓ 检查: 电阻与参考温度的表值相符；OL 或 0 Ω 表示传感器或电缆断路或短路。

   5. 检查传感器的位置和安装. 检查管夹或保护套管：确保金属与金属紧密接触，使用了导热膏，对周围空气进行了绝缘，且位置正确（例如：位于蒸发器出口，不在风扇气流中）。

      ✓ 检查: 传感器牢固地安装在正确点并已绝缘。

   6. 重新连接并确认. 重新连接传感器，恢复电源，并再次将读数与参考值进行比较。如果传感器超出公差范围，请更换一个同类型的传感器。

      ✓ 检查: 控制器与参考值在公差范围内一致。