Saugdruck zu hoch

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema A

   Hohe Last: Der Druck sinkt, sobald die Wärme abgeführt worden ist.

   Abhilfe: Druck weiter beobachten. Sinkt er nicht, Türen sowie Isolierung prüfen und sicherstellen, dass die Last zur Anlagenauslegung passt.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Türen, Dichtungen und Kühlraumhülle prüfen

   Warme, feuchte Luft, die in einen Kühlraum eindringt, führt zu Eisbildung am Verdampfer, Frost an den Wänden und einer höheren Last. Türen und Durchdringungen sind die üblichen Schwachstellen.

   1. Zuerst die Notöffnung von innen testen. Bevor Sie im Kühlraum arbeiten, überprüfen Sie von innen, ob sich die Tür mit der Notentriegelung öffnen lässt, selbst wenn sie von außen verriegelt ist. Testen Sie den Personennotrufknopf, falls vorhanden.

      ✓ Prüfen: Die Tür öffnet sich sofort von innen und der Alarm ertönt dort, wo er soll.

   2. Dichtungen inspizieren. Suchen Sie nach Rissen, abgeflachten oder harten Abschnitten sowie Eis an den Dichtungen. Schließen Sie die Tür an mehreren Punkten des Rahmens auf einem Papierstreifen und ziehen Sie diesen heraus.

      ✓ Prüfen: Das Papier wird rundherum fest gehalten; Stellen, an denen es leicht herausgleitet, erfordern eine neue oder eingestellte Dichtung.

   3. Schließvorgang und Türalarm prüfen. Öffnen Sie die Tür und lassen Sie sie los: Prüfen Sie, ob der Schließer oder die selbstschließenden Bänder sie zuziehen und einrasten lassen. Lassen Sie sie offen stehen und prüfen Sie, ob der Türalarm nach der eingestellten Verzögerung ertönt.

      ✓ Prüfen: Die Tür schließt und rastet selbstständig ein, und der Alarm funktioniert.

   4. Rahmen- und Druckausgleichsheizung prüfen. Fühlen Sie an Türrahmen und – bei Tiefkühlräumen – am Druckausgleichsventil: Diese sollten warm sowie frei von Eis und Kondensat sein. Falls nicht, testen Sie den Heizstromkreis (freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Spannungsfreiheit feststellen, bevor Sie die Klemmen berühren; siehe Anleitung zu Heizkabeln).

      ✓ Prüfen: Rahmen und Druckausgleich sind warm und trocken, und die Klappe des Druckausgleichs bewegt sich leichtgängig.

   5. Streifenvorhänge prüfen. Überprüfen Sie, ob die Lamellen überlappen, bis zum Boden reichen und weder fehlen, zerrissen noch zur Seite gebunden sind.

      ✓ Prüfen: Der Vorhang schließt die gesamte Öffnung ab.

   6. Paneelfugen und Durchdringungen inspizieren. Suchen Sie nach Frost oder Eis auf der Innenseite sowie Feuchtigkeit auf der Außenseite an Paneelfugen und Rohre- oder Kabeldurchdringungen; eine Wärmebildkamera beschleunigt dies. Stellen Sie sicher, dass Durchdringungen abgedichtet sind und die Dampfsperre auf der warmen Seite intakt ist.

      ✓ Prüfen: Keine Frostflecken oder feuchten Stellen, und jede Durchdringung ist abgedichtet.

   Kühllast mit Anlagenleistung vergleichen

   Wenn ein Raum seine Temperatur nie erreicht oder die Anlage permanent taktet, vergleichen Sie die tatsächliche Last mit dem, was die Anlage unter den von Ihnen gemessenen Bedingungen liefern kann.

   1. Umgebungsbedingungen erfassen. Messen Sie Raumtemperatur und -feuchte, die Umgebungstemperatur außerhalb des Raums sowie die Temperatur von eingebrachten Waren. Notieren Sie Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie verfügen über einen gleichzeitig gemessenen Satz von Werten.

   2. Raum- und Nutzungsdaten zusammentragen. Notieren Sie Raumgröße, Dämmstoffart und -stärke, Warenmenge pro Tag und deren Eintrittstemperatur, Türöffnungen, Personen, Beleuchtung, Ventilatoren und Abtauung.

      ✓ Prüfen: Jede Lastquelle hat einen Wert oder eine begründete Schätzung.

   3. Last berechnen. Berechnen Sie die Last für 24 Stunden mit der Kylbehov-App oder einer anerkannten Methode (zum Beispiel dem Kühllastkapitel im ASHRAE Refrigeration Handbook) und teilen Sie das Ergebnis durch die geplante Laufzeit pro Tag, wodurch Zeit für die Abtauung verbleibt.

      ✓ Prüfen: Sie haben die erforderliche Leistung in kW bei den Auslegungsbedingungen des Raumes.

   4. Tatsächliche Leistung ermitteln. Lesen Sie die Verdampferleistung bei der tatsächlichen Temperaturdifferenz zwischen Raumluft und Verdampfung sowie die Kompressorleistung bei den gemessenen Verdampfungs- und Verflüssigungstemperaturen aus den Herstellerdaten ab. Beachten Sie, dass Nennleistungen für Standardbedingungen gelten.

      ✓ Prüfen: Sie haben Verdampfer- und Kompressorleistung bei realen Bedingungen; der kleinere Wert limitiert das System.

   5. Mit Laufzeit vergleichen. Lesen Sie Kompressorlaufzeit und Starts pro Stunde aus dem Reglerprotokoll ab. Vergleichen Sie erforderliche und tatsächliche Leistung.

      ✓ Prüfen: Eine Leistung unterhalb der Last oder nahezu durchgehender Betrieb weist auf Unterdimensionierung oder Überschusslast hin; sehr kurze Zyklen und viele Starts zeigen Überdimensionierung.

   6. Über Maßnahmen entscheiden. Reduzieren Sie zuerst die Last (Türen, Vorhänge, Produkttemperatur, Hülle), ziehen Sie dann mehr Leistung oder eine andere Regelungsstrategie in Betracht. Halten Sie den Vergleich schriftlich fest.

      ✓ Prüfen: Ein schriftlicher Vergleich von Last und Leistung mit der ausgewählten Maßnahme.

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   Fließschema B

   Das Expansionsventil speist zu viel ein: Ventil zu groß, Überhitzung zu niedrig eingestellt oder Fühler schlecht montiert.

   Abhilfe: Ventilgröße im Vergleich zum Verdampfer prüfen, Überhitzung einstellen und Fühler fachgerecht an der Saugleitung befestigen ^[1].

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Überhitzung einstellen und Expansionsventil auslegen

   Ein thermostatisches Expansionsventil (TEV) wird erst eingestellt, nachdem andere Ursachen ausgeschlossen wurden. Kleine Schritte und Geduld sorgen für eine stabile Überhitzung, ohne dass Flüssigkeit zum Kompressor gelangt.

   1. Zuerst andere Ursachen ausschließen. Kältemittelfüllung, Schauglas, Flüssigkeitsleitungssperren, Fühlermontage und Druckausgleichsleitung prüfen (siehe entsprechende Anleitungen). Die Einstellschraube nicht verwenden, um einen anderen Fehler zu kaschieren.

      ✓ Prüfen: Andere Ursachen sind ausgeschlossen oder behoben.

   2. Überhitzung messen. Im stabilen Betrieb den Saugdruck am Verdampferaustritt und die Rohrtemperatur am Fühler messen. Überhitzung = Rohrtemperatur − Sättigungstemperatur (Taupunkt bei Gemischen). Den Sollwert den Daten des Verdampfer- oder Ventilherstellers entnehmen.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen konstanten Überhitzungswert und einen Sollwert zum Vergleich.

   3. In kleinen Schritten einstellen. Kappe abnehmen und die Spindel um eine Viertel- bis halbe Umdrehung drehen. Bei den meisten Ventilen erhöht sich die Überhitzung im Uhrzeigersinn; Herstellerangaben beachten. Notieren, wie viele Umdrehungen Sie gemacht haben.

      ✓ Prüfen: Die Spindel wurde um ein bekanntes Maß in die richtige Richtung gedreht.

   4. Auf stabilen Betrieb warten. Mindestens 15 Minuten warten, bevor Sie erneut messen; Ventil und Verdampfer reagieren träge.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung bleibt über mehrere Ablesungen hinweg stabil.

   5. Wiederholen und Kompressor schützen. Wiederholen, bis der Sollwert erreicht ist. Prüfen Sie auch die Sauggasüberhitzung am Kompressor und achten Sie auf Reifbildung am Kompressor; stellen Sie die Überhitzung niemals so niedrig ein, dass Flüssigkeit den Kompressor erreicht.

      ✓ Prüfen: Die Verdampferüberhitzung liegt auf dem Sollwert und es gibt keine Anzeichen von Flüssigkeit am Kompressor.

   6. Ventilgröße beurteilen. Starkes Pendeln mit großen Ausschlägen, die sich nicht beruhigen, kann bedeuten, dass das Ventil oder die Düse zu groß ist; eine hohe Überhitzung bei voll geöffnetem Ventil kann bedeuten, dass es zu klein ist. Vergleichen Sie die Ventilleistung bei tatsächlicher Verdampfungstemperatur, Flüssigkeitstemperatur und Druckabfall mit der Verdampferlast in den Auswahldaten des Herstellers. Das Wechseln der Düse öffnet den Kreislauf und erfordert F-Gase-zertifiziertes Personal.

      ✓ Prüfen: Die Ventilleistung entspricht der Last, oder Sie haben einen dokumentierten Grund für einen Wechsel.

   7. Kappe aufsetzen und dokumentieren. Die Kappe mit ihrer Dichtung wieder anbringen, auf Dichtheit prüfen und die endgültige Einstellung sowie die Überhitzung notieren.

      ✓ Prüfen: Die Kappe sitzt fest und die Einstellung ist dokumentiert.

   Fühler und Ausgleichsleitung montieren

   Das TXV regelt nach dem, was sein Fühler erfasst. Ein Fühler am falschen Ort, mit schlechtem Kontakt oder ohne Isolierung führt zu Schwingungen oder falscher Überhitzung, und ein vor dem Fühler angeschlossener Druckausgleich stört die Regelung.

   1. Die Position wählen. Einen waagerechten Teil der Saugleitung direkt nach dem Verdampfer wählen, vor Siphons oder Steigleitungen, und nicht in der Nähe einer Wärmequelle oder an Stellen, an denen sich Flüssigkeit ansammeln kann.

      ✓ Prüfen: Der gewählte Abschnitt ist horizontal, befindet sich nahe am Verdampferaustritt und ist frei von Siphons.

   2. Das Rohr reinigen. Das Rohr an der Fühlerposition mit einem Reinigungstuch oder feinem Schleifmittel bis auf das blanke Metall reinigen. Frost und Farbe entfernen. Das Rohr kann kalt sein; Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Die Rohroberfläche ist an der Fühlerposition blank und sauber.

   3. Den Fühler in der richtigen Uhrzeitposition montieren. Den Fühler mit der mitgelieferten Metallklemme fest an das Rohr klemmen. Bei kleineren Saugleitungen oben anbringen, bei größeren bei ca. 4 oder 8 Uhr, niemals unten, wo Öl fließt. Die Anweisungen des Ventilherstellers für Ihre Rohrgröße beachten.

      ✓ Prüfen: Der Fühler liegt flach am Rohr in der richtigen Position an und lässt sich nicht von Hand verdrehen.

   4. Den Fühler isolieren. Den Fühler und das Rohr mit geschlossenzelligem Isoliertape umwickeln, sodass Umgebungsluft und Strahlungswärme keinen Einfluss haben.

      ✓ Prüfen: Der Fühler und die Schelle sind vollständig bedeckt und die Isolierung ist an den Enden abgedichtet.

   5. Die Ausgleichsleitung nach dem Fühler anschließen. Die externe Ausgleichsleitung oben an der Saugleitung kurz nach dem Fühler (in Fließrichtung) anschließen. Muss gelötet werden, öffnet sich der Kältekreis: Kältemittel absaugen (F-Gas-Zertifizierung), unter Stickstoffüberlagerung löten und die Vorschriften für Heißarbeiten beachten, dann mit Stickstoff abdrücken und evakuieren.

      ✓ Prüfen: Der Druckausgleich ist stromabwärts des Fühler angebracht und die Lötstelle ist bei der Druckprüfung dicht.

   6. Die Überhitzung prüfen. Die Anlage starten, stabil laufen lassen und die Überhitzung messen.

      ✓ Prüfen: Die Überhitzung ist stabil ohne Pendeln und entspricht dem für die Anlage vorgegebenen Wert.

   Weiter mit: Flüssigkeitsrückschlag zum Verdichter →

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   Ein Heißgasventil, Abtauventil oder Leistungsregler ist offen oder undicht.

   Abhilfe: Überprüfen, ob die Ventile schließen (Temperatur davor und danach), Spulenspannung und Reglereinstellung prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

   Druckregler prüfen

   Verdampfungs-, Kurbelgehäuse- und Verflüssigungsdruckregler halten den Druck in bestimmten Grenzen. Eine falsche Einstellung oder ein festsitzendes Ventil führt zu falscher Verdampfungstemperatur, einem überlasteten Kompressor oder zu niedrigem Verflüssigungsdruck im Winter.

   1. Regler und dessen Einstellung identifizieren. Den Typ ermitteln (Verdampfungsdruckregler hält den Vordruck, Kurbelgehäusedruckregler begrenzt den Nachdruck, Verflüssigungsdruckregler hält den Vordruck) und den Sollwert in den Anlagenunterlagen oder auf dem Ventiletikett ablesen.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, welche Seite der Regler regelt und welchen Druck er halten soll.

   2. Manometer davor und danach anschließen. Kalibrierte Manometer an die Serviceanschlüsse vor und nach dem Regler anschließen, mit minimalem Kältemittelverlust. Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Beide Manometer zeigen stabile Werte, die mit den Messumformern der Regelung übereinstimmen.

   3. Mit dem Sollwert im Normalbetrieb vergleichen. Die Anlage mindestens 10–15 Minuten bei konstanter Last laufen lassen. Den geregelten Druck und den Druckabfall über dem Ventil ablesen und mit dem Sollwert vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der geregelte Druck liegt nahe am Sollwert; eine große Abweichung oder gar kein Druckabfall bedeutet eine falsche Einstellung oder ein hängendes Ventil.

   4. In kleinen Schritten einstellen. Die Schutzkappe abnehmen und die Einstellspindel mit dem Ventilschlüssel schrittweise in die vom Hersteller vorgegebene Richtung drehen. Nach jedem Schritt stabile Drücke abwarten.

      ✓ Prüfen: Der Druck folgt jeder Verstellung gleichmäßig und pendelt sich auf den Sollwert ein.

   5. Prüfen, ob er schließt und nicht schwingt. Manometer über eine volle Laständerung (oder das Zuschalten einer Verdichterstufe) beobachten. Ein Verdampferdruckregler muss schließen, wenn der Druck unter seinen Sollwert fällt; ein Saugdruckregler muss beim Anlauf drosseln.

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt ohne Kriechen oder Schwingen an der Grenze; der Verdichterstrom bleibt beim Anlauf im Bereich des Typenschildwerts.

   6. Ein fehlerhaftes Ventil ersetzen. Wenn das Ventil nicht reagiert oder durchlässt, muss es ausgetauscht werden. Dies öffnet den Kältekreislauf: nur zertifiziertes Personal (F-Gase / EPA 608), Kältemittel absaugen, mit Stickstoff löten, Druckprüfung, evakuieren und die Arbeiten im Logbuch dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Das neue Ventil hält den Sollwert und die Arbeit ist dokumentiert.

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   Fließschema D

   Die Anlage ist überfüllt.

   Abhilfe: Überschuss mit einem Rücksauggerät entnehmen, bis Unterkühlung und Überhitzung normal sind. Die Menge im Betriebsbuch eintragen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittel absaugen

   Bevor der Kältekreislauf geöffnet wird, wird das Kältemittel in einen Behälter abgesaugt; es darf niemals in die Atmosphäre entweichen. Das Absaugen erfordert eine Kältemittelzertifizierung (bzw. entsprechende nationale Entsprechungen) und wird im Anlagenbuch dokumentiert.

   1. Behälter und Ausrüstung auswählen. Verwenden Sie eine Kältemittelflasche, die für die Rückgewinnung gekennzeichnet ist, innerhalb ihrer Prüffrist liegt und nur für ein einziges Kältemittel verwendet wird; mischen Sie niemals Kältemittel. Verwenden Sie für brennbare Kältemittel (A2L/A3) ein dafür zugelassenes Absauggerät und eine entsprechende Flasche und beseitigen Sie Zündquellen. Tragen Sie Schutzbrille und Handschuhe: Flüssiges Kältemittel verursacht Erfrierungen.

      ✓ Prüfen: Das Flaschenetikett zeigt das Kältemittel, das Prüfdatum und das maximale Füllgewicht an.

   2. Schläuche anschließen und evakuieren. Den Zylinder auf die Waage stellen. Die Relaiseinheit mit kurzen Schläuchen zwischen den Serviceanschlüssen der Anlage und dem Zylinder anschließen. Die Schläuche (und einen leeren Zylinder) vor Beginn mit einer Vakuumpumpe evakuieren, damit keine Luft in das abgesaugte Kältemittel gelangt.

      ✓ Prüfen: Die Schläuche halten das Vakuum und die Waage zeigt das Startgewicht an.

   3. Zuerst Flüssigkeit, dann Dampf absaugen. Zuerst Flüssigkeit absaugen, wenn die Anlage dies zulässt (das geht schneller), dann auf Dampfabsaugung umschalten. Für die Ventileinstellungen die Anleitung der Absaugstation beachten.

      ✓ Prüfen: Der Anlagendruck sinkt stetig.

   4. Die Zylinderbefüllung überwachen. Die Waage während des gesamten Vorgangs beobachten und vor Erreichen des maximalen Füllgewichts auf dem Zylinder (ca. 80 % Flüssigkeitsvolumen) stoppen. Falls vorhanden, den Überfüllschutz des Geräts verwenden. Den Zylinder niemals erwärmen.

      ✓ Prüfen: Das Zylindergewicht bleibt unter dem maximalen Füllgewicht.

   5. Den finalen Evakuierungsdruck erreichen. Fortfahren, bis die Anlage den von der Absaugstation und den nationalen Vorschriften geforderten Absaugdruck erreicht hat, und prüfen, ob er nach einigen Minuten wieder ansteigt (im Öl oder in Flüssigkeitstaschen verbliebenes Kältemittel).

      ✓ Prüfen: Der Druck bleibt nach dem Abschalten des Geräts auf dem Endabsaugdruck.

   6. Dokumentieren. Die Zylinderventile schließen, die Absaugstation gemäß Bedienungsanleitung entleeren und die abgesaugte Menge (nach Gewicht), das Kältemittel und die Zylindernummer im Logbuch eintragen.

      ✓ Prüfen: Das Logbuch zeigt die abgesaugte Menge und den verwendeten Zylinder.

   Unterkühlung messen

   Die Unterkühlung zeigt, wie stark die Flüssigkeit unter ihre Kondensationstemperatur abgekühlt wird. Zusammen mit der Überhitzung hilft sie bei der Beurteilung der Füllung und des Verflüssigers.

   1. Bis zum stabilen Zustand laufen lassen. Das System mindestens 15 Minuten unter stabiler Last laufen lassen, nicht während oder kurz nach einer Abtauung. Prüfen, ob der Verflüssiger sauber ist und seine Lüfter laufen.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil.

   2. Flüssigkeitsdruck messen. Manometer am Anschluss am Verflüssigerausgang oder an der Flüssigkeitsleitung anschließen (siehe Anleitung zum Anschließen von Manometern). Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen stabilen Flüssigkeitsdruck.

   3. Flüssigkeitstemperatur messen. Thermometer an sauberer Rohrleitung an derselben Stelle wie die Druckmessung anklemmen und den Fühler isolieren.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine stabile Rohrtemperatur von derselben Stelle.

   4. Umrechnen und berechnen. Druck in Sättigungstemperatur für das Kältemittel umrechnen (Siedepunkt bei zeotropen Gemischen). Unterkühlung = Sättigungstemperatur − gemessene Flüssigkeitstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie haben einen Unterkühlungswert in K.

   5. Mit dem Sollwert vergleichen. Mit den Herstellervorgaben für das System vergleichen. Bei Systemen mit Sammler ist die Unterkühlung am Sammlerausgang normalerweise gering und sagt wenig über die Füllung aus. Bei transkritischem R744 gibt es keine Unterkühlung auf der Hochdruckseite; stattdessen Gaskühler-Auslasstemperatur und -druck verwenden.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob der Wert für diesen Systemtyp niedrig, normal oder hoch ist.

   6. Mit Sorgfalt interpretieren. Geringe Unterkühlung bei hoher Überhitzung kann auf zu wenig Kältemittel oder eine Drosselung hinweisen; hohe Unterkühlung bei hohem Verflüssigungsdruck kann Überfüllung oder Nichtkondensierbare bedeuten. Niemals auf Verdacht Kältemittel nachfüllen: Zuerst Dichtheitsprüfung durchführen, reparieren, absaugen und die richtige Füllmenge einwägen (F-Gas-zertifiziertes Personal).

      ✓ Prüfen: Die Schlussfolgerung wird durch Überhitzung und Drücke gestützt, nicht allein durch die Unterkühlung.

   Arbeiten im F-Gase-Logbuch eintragen

   Dichtheitsprüfungen, Reparaturen sowie jedes eingefüllte oder abgesaugte Kilogramm müssen dokumentiert werden. In der EU erfolgt dies gemäß Verordnung (EU) 2024/573; andere Länder haben eigene Vorschriften (USA: EPA, 40 CFR Part 82 und 84).

   1. Richtigen Eintrag finden. Das Logbuch oder das digitale Register für die jeweilige Anlage öffnen und prüfen, ob Anlagen-ID, Standort und Kältemittel mit dem Typenschild übereinstimmen.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag gehört zu der Anlage, an der Sie arbeiten.

   2. Wer und wann festhalten. Datum, Zertifikatsnummer Ihres Unternehmens, Ihre eigene F-Gase-Zertifikatsnummer und Ihren Namen eintragen.

      ✓ Prüfen: Datum und beide Zertifikatsnummern sind eingetragen.

   3. Arbeiten beschreiben. Art der Arbeit (Dichtheitsprüfung, Reparatur, Wartung, Installation, Außerbetriebnahme), das Ergebnis einer eventuellen Dichtheitsprüfung, den Fundort eines Lecks und die Art der Reparatur eintragen.

      ✓ Prüfen: Jede andere Person kann dem Eintrag entnehmen, was getan und gefunden wurde.

   4. Mengen erfassen. Kältemitteltyp sowie die hinzugefügte und abgesaugte Menge in kg von der Waage ablesen und eintragen. Bei recyceltem oder zurückgewonnenem Kältemittel angeben, ob es recycelt, aufgearbeitet oder vernichtet wird und wohin es geht. Das CO2-Äquivalent kann hinzugefügt werden.

      ✓ Prüfen: Mengen in kg stimmen mit den Messwerten der Waage überein.

   5. Nachbereitung planen. Nach einer Leckage-Reparatur muss die Anlage innerhalb eines Monats erneut von zertifiziertem Personal überprüft werden. Dieses Datum und die nächste wiederkehrende Dichtheitsprüfung notieren.

      ✓ Prüfen: Beide Daten sind im Logbuch eingetragen.

   6. Unterschreiben und aufbewahren. Den Eintrag unterschreiben und dem Betreiber eine Kopie übergeben, falls das Logbuch nicht vor Ort geführt wird. Der Betreiber bewahrt die Unterlagen mindestens fünf Jahre lang auf.

      ✓ Prüfen: Der Eintrag ist unterschrieben und der Betreiber hat Zugriff darauf.

   Weiter mit: Anlage schaltet auf Hochdruck ab →

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   Fließschema C

   Der Verdichter fördert schlecht: undichte Ventile oder ein interner Bypass.

   Abhilfe: Zuerst prüfen, ob ein Heißgas-, Abtau- oder Bypassventil leckt (die Rohrleitung nach einem geschlossenen Ventil darf nicht heiß sein). Danach den laufenden, aber nicht kühlenden Kompressor überprüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Magnetventil prüfen (Flüssigkeitsleitung oder Heißgas)

   Ein Magnetventil, das nicht öffnet, verknappt den Verdampfer (niedriger Druck, warmer Raum); ein Ventil, das nicht schließt, lässt das Kältemittel durch, wenn es nicht sollte (Pump‑Down schlägt fehl, Überflutung oder Heißgasleck im Verdampfer). Prüfen Sie zuerst die Spule, dann das Ventil selbst.

   1. Ermitteln Sie, ob das Ventil geöffnet sein soll. Lesen Sie im Controller oder im Schaltplan, wann das Ventil energisiert ist (z. B. bei Kühlbedarf, während des Pump‑Downs oder beim Heißgas‑Abtau). Vergleichen Sie dies mit dem aktuellen Systemverhalten.

      ✓ Prüfen: Sie wissen, ob das Ventil zu diesem Zeitpunkt geöffnet oder geschlossen sein muss.

   2. Prüfen Sie, ob die Spule Spannung erhält. Messen Sie die Spannung an den Spulenanschlüssen, wenn das Ventil geöffnet sein sollte. Halten Sie die Klinge eines Stahlschraubendrehers nahe (nicht berührend) an die Oberseite der Spule: eine unter Spannung stehende Spule zieht sie leicht an. Prüfen Sie, ob die auf dem Etikett angegebene Spulenspannung der Versorgung entspricht.

      ✓ Prüfen: Die Spule hat die Nennspannung (Etikett), wenn das Ventil geöffnet sein sollte; fehlt diese, liegt der Fehler vorgelagert: Thermostat, Controller‑Ausgang, Schütz, Sicherung oder Verkabelung.

   3. Spule selbst prüfen. Absperren und verriegeln, spannungsfrei machen und die Spule abklemmen. Messen Sie ihren Widerstand und vergleichen Sie ihn mit dem Herstellerwert; achten Sie auf verbrannten Geruch, Verfärbungen oder eine gerissene Spule. Stellen Sie sicher, dass die Spule zum Ventilkörper passt und vollständig auf dem Ankerrohr sitzt, wobei die Mutter fest angezogen ist.

      ✓ Prüfen: Der Spulenwiderstand entspricht den Daten (ein Kurzschluss oder ein sehr niedriger Wert bedeutet eine fehlerhafte Spule), und die Spule ist die richtige und korrekt eingebaut.

   4. Prüfen, ob das Ventil öffnet. Mit der Spule unter Spannung und laufendem System die Temperatur beider Ventilseiten mit Klammerthermometern messen. Ein offenes Ventil hat (fast) die gleiche Flüssigkeitstemperatur auf beiden Seiten; ein deutlicher Temperaturabfall oder Frost nach dem Ventil bedeutet, dass es nicht vollständig öffnet oder eingeschränkt ist. Die Fließrichtungsanzeige am Ventilkörper prüfen.

      ✓ Prüfen: Kaum oder kein Temperaturunterschied über das Ventil, obwohl es geöffnet sein sollte, und es ist in Pfeilrichtung eingebaut.

   5. Prüfen, ob das Ventil schließt. Spule spannungsfrei schalten (oder den Controller schließen lassen) und beobachten: Bei einem Pump‑Down‑System muss der Saugdruck fallen und der Kompressor muss am Niederdruckschalter abschalten und ausbleiben; ein Hetgasventil muss die Leitung nach dem Abkühlen während des Gefrier‑ oder Kühlzyklus verlassen.

      ✓ Prüfen: Das System pumpt ab und bleibt im Abpump‑Zustand, oder die Leitung nach einem Hetgasventil bleibt kühl; ein durchleckendes Ventil muss repariert oder ausgetauscht werden.

   6. Reparieren oder ersetzen. Eine fehlerhafte Spule kann ohne Öffnen des Kreislaufs ausgetauscht werden. Wenn das Ventilkörper leckt oder klemmt, ist das Öffnen des Kreislaufs Arbeit für zertifiziertes Personal: Kältemittel zurückgewinnen, Ventil (oder dessen Innen­teile) mit fließendem Stickstoff beim Löten ersetzen, Drucktest mit trockenem Stickstoff, evakuieren und nach Gewicht befüllen. Das Ventil während des Lötens vor Hitze schützen, wie vom Hersteller beschrieben.

      ✓ Prüfen: Das Ventil öffnet und schließt wie vorgesehen, es gibt keine Leckage an den neuen Verbindungen, und die Arbeit wird im Logbuch dokumentiert, wie die Kältemittelvorschriften verlangen.

   Prüfen, ob der Kompressor fördert

   Geringe Druckdifferenz, niedriger Strom und mangelhafte Leistung können auf einen verschlissenen Kompressor hindeuten, oft liegt die Ursache jedoch an einer Bypass-Stelle an anderer Stelle. Vergleichen Sie Messwerte mit den Herstellerdaten und schließen Sie andere Ursachen aus, bevor Sie den Kompressor verurteilen.

   1. Im stabilen Betrieb messen. Schließen Sie Manometer an Saug- und Druckseite an und klemmen Sie Thermometer an die Sauggasleitung sowie an die Heißgasleitung nahe dem Kompressor an, wie vom Hersteller vorgegeben. Lassen Sie die Anlage für mindestens 15 Minuten stabil laufen. Vorsicht vor der heißen Heißgasleitung.

      ✓ Prüfen: Drücke und Temperaturen sind stabil und werden zusammen mit den Sättigungstemperaturen notiert.

   2. Strom und Spannung messen. Messen Sie die Versorgungsspannung und den Strom in jeder Phase mit einem True-RMS-Zangenmessgerät (CAT III/IV, isolierte Messspitzen, keine lose Kleidung).

      ✓ Prüfen: Sie haben Spannung und Strom für alle Phasen; die Phasen sind symmetrisch belastet.

   3. Mit Kompressordaten vergleichen. Geben Sie die gemessene Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur in die Auslegungssoftware oder das Datenblatt des Herstellers ein und lesen Sie den erwarteten Strom, die Leistung und die Heißgastemperatur ab.

      ✓ Prüfen: Gemessener Strom und Druckdifferenz stimmen annähernd mit den Daten überein; ein deutlich geringerer Strom bei geringer Druckdifferenz lässt vermuten, dass der Kompressor nicht fördert.

   4. Bypass-Stellen ausschließen. Überprüfen Sie das Heißgas-Bypassventil, Leistungsregler (Zylinderabschaltungen), ein Digital-Scroll-Ventil sowie jedes Umschaltventil: Ein Rohr, das dort heiß ist, wo es kalt sein sollte, zeigt an, dass Gas zur Saugseite zurückströmt.

      ✓ Prüfen: Alle Bypass-Pfade sind geschlossen, wenn sie es sein sollten; ansonsten reparieren Sie diese zuerst und messen erneut.

   5. Interne Druckentlastung prüfen. Viele hermetische und Scroll-Kompressoren verfügen über ein internes Überdruckventil (IPR) zwischen Hoch- und Niederdruckseite. Hat dieses geöffnet, ist der Sauggasdruck hoch, der Verflüssigungsdruck niedrig, das Gehäuse heiß und der Motorschutz kann ansprechen. Ermitteln Sie den Grund für das Öffnen (hoher Druck, blockierter Verflüssiger) vor dem Wiedereinschalten.

      ✓ Prüfen: Die Ursache eines geöffneten Überdruckventils wurde gefunden und behoben oder das Überdruckventil wurde ausgeschlossen.

   6. Ventile nach dem Stopp prüfen (Hubkolbenkompressor). Beobachten Sie bei einem Hubkolbenkompressor direkt nach dem Stopp die Manometer. Fällt der Verflüssigungsdruck schnell ab, während der Sauggasdruck steigt, deutet dies auf undichte Druckventile hin. Betreiben Sie Scroll-Kompressoren nicht im Tiefvakuum zu Testzwecken; das beschädigt sie.

      ✓ Prüfen: Die Drücke gleichen sich langsam an; ein schneller Druckausgleich bestätigt undichte Ventile.

   7. Entscheidung treffen. Wenn der Kompressor nach Ausschluss aller anderen Ursachen immer noch zu wenig fördert, planen Sie einen Kompressorwechsel (siehe Anleitung zum Austausch eines Kompressors). Dokumentieren Sie die Messwerte.

      ✓ Prüfen: Die Entscheidung basiert auf Messwerten im Vergleich zu den Herstellerdaten und diese sind schriftlich festgehalten.

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   Fließschema E

   Der Verdichter ist zu klein für die Last oder die Leistungsregelung (Drehzahl, Entlastung) hängt auf kleiner Leistung fest.

   Abhilfe: Steuerung, Frequenzumrichter und Leistungsstufenventile prüfen. Verdichterleistung mit der Last vergleichen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Leistungsregelung prüfen

   Die Leistungsregelung sorgt dafür, dass die Anlage der Last folgt. Funktioniert sie nicht, schwankt der Sauggasdruck, Kompressoren takten kurz und verschleißen vorzeitig.

   1. Reglereinstellungen ablesen. Notieren Sie den Sauggasdruck- (oder Temperatur-) Sollwert, die Neutralzone, die Anzahl der Stufen, den Drehzahlbereich sowie die Mindestlauf- und Aus-Timer. Vergleichen Sie die Timer mit den Grenzwerten des Kompressorherstellers für Starts pro Stunde.

      ✓ Prüfen: Die Einstellungen sind notiert und die Timer halten das Startlimit des Herstellers ein.

   2. Regelsensor überprüfen. Vergleichen Sie den Sauggasdruckaufnehmer, den der Regler verwendet, mit einem kalibrierten Manometer an derselben Messstelle.

      ✓ Prüfen: Der Messwert des Reglers stimmt mit dem Manometer überein.

   3. Regelung über die Zeit verfolgen. Protokollieren Sie Sauggasdruck, Leistungsstufen oder Drehzahl sowie Kompressorstarts über mindestens 30 Minuten oder lesen Sie das Trendprotokoll des Reglers aus.

      ✓ Prüfen: Der Sauggasdruck bleibt innerhalb der Neutralzone und die Stufen schalten der Reihe nach ohne schnelles Ein- und Ausschalten durch.

   4. Jede Stufe im Handbetrieb testen. Schalten Sie im Hand- oder Testmodus des Reglers jedes Entlastungs- oder Leistungsmagnetventil. Messen Sie die Spulenspannung mit einem CAT III/IV-Messgerät und beobachten Sie Strom und Saugdruck. Prüfen Sie in den Herstellerdaten, ob eine erregte Spule belastet oder entlastet.

      ✓ Prüfen: Jede Stufe ergibt eine deutliche Änderung von Strom und Saugdruck in die erwartete Richtung.

   5. Drehzahl und digitale Regelung prüfen. Überprüfen Sie bei einem Inverter-Verdichter, ob die Drehzahl dem Reglersignal folgt. Überprüfen Sie bei einem Digital-Scroll das Modulationssignal und das Magnetventil.

      ✓ Prüfen: Drehzahl oder Modulation folgen dem Bedarf über den gesamten Bereich.

   6. Starts zählen. Zählen Sie die Verdichterstarts pro Stunde aus dem Protokoll und vergleichen Sie diese mit dem Maximum des Herstellers.

      ✓ Prüfen: Die Starts pro Stunde liegen unter dem Herstellerlimit.

   Frequenzumrichter (VFD) prüfen und Alarme auslesen

   Wenn ein drehzahlgeregelter Verdichter, Lüfter oder eine Pumpe nicht läuft oder ausfällt, verrät Ihnen der Frequenzumrichter meist den Grund. Lesen Sie zuerst dessen Alarme aus und prüfen Sie dann die Einspeisung, Signale und den Ausgang, bevor Sie Bauteile austauschen.

   1. Alarmanzeige auslesen und notieren. Lesen Sie vor dem Quittieren oder Ausschalten den aktiven Fehler und die Fehlerhistorie am Umrichterbedienteil oder Service-Tool aus. Notieren Sie Code, Uhrzeit und die mitgespeicherten Messwerte (Strom, Zwischenkreisspannung, Frequenz). Schlagen Sie jeden Code im Handbuch des Umrichterherstellers nach.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine schriftliche Liste der Codes mit deren Bedeutung aus dem Handbuch vorliegen und wissen, welcher Fehler als Letztes aufgetreten ist.

   2. Hauptparameter prüfen. Vergleichen Sie Motordaten (Nennspannung, Nennstrom, Nennfrequenz), Minimal- und Maximaldrehzahl, Hoch- und Auslauframpen sowie die Strombegrenzung mit der Einstelliste des Verdichter- oder Lüfterherstellers. Verdichter haben oft eine Mindestdrehzahl für Ölrückführung und Schmierung.

      ✓ Prüfen: Die Parameter stimmen mit der Herstellerliste überein; etwaige Abweichungen sind vor Änderungen notiert.

   3. Netzspannung messen. Messen Sie mit einem Multimeter der Messkategorie CAT III/IV und isolierten Prüfspitzen die Spannung zwischen den Außenleitern L1, L2 und L3 am Umrichtereingang im Stillstand und im Betrieb. Tragen Sie in der Nähe offener, spannungsführender Teile keine lose Kleidung.

      ✓ Prüfen: Alle drei Spannungen liegen innerhalb des Eingangsbereichs laut Umrichterhandbuch und sind gleichmäßig; eine fehlende oder zu niedrige Phase erklärt netzseitige Alarme.

   4. Freigabe-, Start- und Drehzahlsignale prüfen. Messen Sie an den Steuerklemmen den Start-/Freigabeeingang und den Drehzahlführwert (0–10 V oder 4–20 mA), während die Steuerung den Betrieb anfordert. Verfolgen Sie die Sicherheitskette (Druckschalter, Motorschutz), wenn das Freigabesignal fehlt.

      ✓ Prüfen: Das Umrichterdisplay zeigt einen Startbefehl und den von der Steuerung übermittelten Sollwert an; wenn nicht, liegt die Störung stromaufwärts des Umrichters.

   5. Ausgangsspannung und -strom messen. Messen Sie bei laufendem Umrichter U-V, V-W und W-U mit einem Messgerät im Tiefpass- (VFD-) Modus sowie den Strom in jeder Ausgangsphase mit einer True-RMS-Stromzange. Vergleichen Sie die Werte mit der auf dem Display angezeigten Frequenz und dem Motortypenschild.

      ✓ Prüfen: Die drei Ausgangsspannung- und Stromwerte sind symmetrisch und der Strom bewegt sich bei dieser Drehzahl im Rahmen der Motorbemessung.

   6. Freischalten und auf den Zwischenkreis warten. Bevor Sie etwas abklemmen oder festziehen: Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und kennzeichnen. Warten Sie mindestens die auf dem Umrichterschild angegebene Entladezeit ab und messen Sie dann die Gleichspannung an den Zwischenkreisklemmen (+/-). Prüfen Sie Klemmen auf Hitzeschäden und ziehen Sie diese nach. Klemmen Sie die Motorleitungen vor einer Isolationsmessung des Motors unbedingt vom Umrichter ab; führen Sie niemals eine Isolationsprüfung durch den Umrichter hindurch durch.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt vor dem Berühren von Teilen keine gefährliche Gleichspannung mehr am Zwischenkreis an, und die Motormessung erfolgt bei abgeklemmtem Umrichter.

   7. Neustart und Beobachtung. Klemmen Sie alles wieder an, schließen Sie die Abdeckung, schalten Sie die Spannung ein und starten Sie das Aggregat. Verfolgen Sie Drehzahl, Strom und Alarme beim Anlauf und während eines vollständigen Betriebszyklus.

      ✓ Prüfen: Der Umrichter fährt ohne neue Alarme auf die angeforderte Drehzahl hoch, und das Fehlerprotokoll weist keine neuen Einträge auf.

   Kühllast mit Anlagenleistung vergleichen

   Wenn ein Raum seine Temperatur nie erreicht oder die Anlage permanent taktet, vergleichen Sie die tatsächliche Last mit dem, was die Anlage unter den von Ihnen gemessenen Bedingungen liefern kann.

   1. Umgebungsbedingungen erfassen. Messen Sie Raumtemperatur und -feuchte, die Umgebungstemperatur außerhalb des Raums sowie die Temperatur von eingebrachten Waren. Notieren Sie Verdampfungs- und Verflüssigungstemperatur.

      ✓ Prüfen: Sie verfügen über einen gleichzeitig gemessenen Satz von Werten.

   2. Raum- und Nutzungsdaten zusammentragen. Notieren Sie Raumgröße, Dämmstoffart und -stärke, Warenmenge pro Tag und deren Eintrittstemperatur, Türöffnungen, Personen, Beleuchtung, Ventilatoren und Abtauung.

      ✓ Prüfen: Jede Lastquelle hat einen Wert oder eine begründete Schätzung.

   3. Last berechnen. Berechnen Sie die Last für 24 Stunden mit der Kylbehov-App oder einer anerkannten Methode (zum Beispiel dem Kühllastkapitel im ASHRAE Refrigeration Handbook) und teilen Sie das Ergebnis durch die geplante Laufzeit pro Tag, wodurch Zeit für die Abtauung verbleibt.

      ✓ Prüfen: Sie haben die erforderliche Leistung in kW bei den Auslegungsbedingungen des Raumes.

   4. Tatsächliche Leistung ermitteln. Lesen Sie die Verdampferleistung bei der tatsächlichen Temperaturdifferenz zwischen Raumluft und Verdampfung sowie die Kompressorleistung bei den gemessenen Verdampfungs- und Verflüssigungstemperaturen aus den Herstellerdaten ab. Beachten Sie, dass Nennleistungen für Standardbedingungen gelten.

      ✓ Prüfen: Sie haben Verdampfer- und Kompressorleistung bei realen Bedingungen; der kleinere Wert limitiert das System.

   5. Mit Laufzeit vergleichen. Lesen Sie Kompressorlaufzeit und Starts pro Stunde aus dem Reglerprotokoll ab. Vergleichen Sie erforderliche und tatsächliche Leistung.

      ✓ Prüfen: Eine Leistung unterhalb der Last oder nahezu durchgehender Betrieb weist auf Unterdimensionierung oder Überschusslast hin; sehr kurze Zyklen und viele Starts zeigen Überdimensionierung.

   6. Über Maßnahmen entscheiden. Reduzieren Sie zuerst die Last (Türen, Vorhänge, Produkttemperatur, Hülle), ziehen Sie dann mehr Leistung oder eine andere Regelungsstrategie in Betracht. Halten Sie den Vergleich schriftlich fest.

      ✓ Prüfen: Ein schriftlicher Vergleich von Last und Leistung mit der ausgewählten Maßnahme.

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   Ein Drucksensor liefert falsche Werte, sodass die Steuerung einen falschen Saugdruck sieht.

   Abhilfe: Sensorwert mit einem kalibrierten Manometer vergleichen und defekten Sensor ersetzen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Sensor mit einer Referenz vergleichen

   Ein Temperatur- oder Drucksensor, der falsche Werte liefert, führt zu falscher Reglerregelung: falsche Überhitzung, falsches Abtauen, Fehlalarme. Vergleichen Sie ihn vor dem Ändern von Einstellungen oder Teilen mit einer kalibrierten Referenz.

   1. Referenz neben dem Sensor anbringen. Kalibrierten Thermometerfühler neben dem Temperatursensor an demselben Rohr oder im selben Luftstrom mit Wärmeleitpaste und Isolierung befestigen. Für einen Drucksensor ein kalibriertes Manometer an einen Serviceanschluss an derselben Stelle des Kreislaufs anschließen. Beim Anschließen an den Kältekreis Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Referenzmesswert ist einige Minuten lang stabil.

   2. Mit dem Reglerwert vergleichen. Den aktuellen Messwert des Sensors im Reglerdisplay oder Servicetool gleichzeitig mit der Referenz ablesen.

      ✓ Prüfen: Die Abweichung liegt innerhalb der vom Sensor- oder Reglerhersteller angegebenen Toleranz (für einen Temperatursensor typischerweise innerhalb von ca. 1 K).

   3. Offsets und Sensortyp prüfen. In der Regler-Parameterliste prüfen, ob Sensortyp (z. B. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), Druckbereich und eventuelle Kalibrier-Offsets zum eingebauten Sensor passen. Vor Änderungen die Ursprungswerte notieren.

      ✓ Prüfen: Sensortyp, Bereich und Offset im Regler stimmen mit dem Sensordatenblatt überein.

   4. Sensorwiderstand messen. Regler spannungsfrei schalten und sichern, Sensor abklemmen und seinen Widerstand mit einem Multimeter messen, während die Referenz die Temperatur am Sensor anzeigt. Mit der Widerstandstabelle des Herstellers vergleichen. Ein PT1000 zeigt 1000 Ω bei 0 °C; ein Eiswasserbad liefert einen einfachen 0-°C-Prüfpunkt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand entspricht dem Tabellenwert für die Referenztemperatur; OL oder 0 Ω bedeutet einen defekten oder kurzgeschlossenen Sensor bzw. Kabel.

   5. Sensorposition und -montage prüfen. Rohrschelle oder Tauchhülse inspizieren: fester Metall-auf-Metall-Kontakt, Wärmeleitpaste, Isolierung gegen die Umgebungsluft und korrekte Position (z. B. Verdampferausgang, nicht im Luftstrom eines Lüfters).

      ✓ Prüfen: Der Sensor sitzt fest an der richtigen Stelle und ist isoliert.

   6. Wieder anschließen und bestätigen. Sensor wieder anschließen, Stromversorgung einschalten und den Messwert nochmals mit der Referenz vergleichen. Einen außerhalb der Toleranz liegenden Sensor durch einen gleichen Typs ersetzen.

      ✓ Prüfen: Regler und Referenz stimmen innerhalb der Toleranz überein.