A bomba de fluido frigorigéneo cavita ou perde pressão

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

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   Fluxograma A

   Nível demasiado baixo no recipiente: o controlo de nível alimenta pouco, a altura de líquido sobre a bomba é insuficiente ou a instalação tem pouco fluido frigorigéneo.

   Ação corretiva: Verifique o controlo de nível, o sensor de nível e a carga de fluido frigorigéneo, e suba a regulação do nível.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o controle de nível de líquido num vaso

   O controle de nível mantém a quantidade correta de líquido num separador ou receiver para que a bomba tenha altura de sucção suficiente e nenhum líquido seja arrastado para o compressor.

   1. Ler o nível real. Limpe o visor de nível ou o indicador de nível no vaso e leia o nível real de líquido em operação estável. Use óculos de proteção e luvas.

      ✓ Verificar: O nível de líquido é claramente visível e foi anotado.

   2. Ler o sinal do sensor. Leia o sinal de nível no controlador ou meça o sinal de 4–20 mA com um multímetro nos terminais de teste ou com um alicate amperímetro de mA. Medição sob tensão no painel apenas com medidor CAT III/IV e sondas isoladas.

      ✓ Verificar: O sinal corresponde ao nível no visor de nível, de acordo com a faixa do sensor.

   3. Calibrar o sensor. Se o sinal não coincidir, ajuste o zero e o span no controlador ou transmissor conforme descrito pelo fabricante, usando o visor de nível como referência.

      ✓ Verificar: O controlador mostra o mesmo nível que o visor de nível em dois níveis diferentes.

   4. Verificar os set points. Verifique o nível normal e os alarmes de nível baixo e alto em relação ao projeto: o nível baixo deve proporcionar altura de sucção suficiente para a bomba, e o nível alto deve proteger o compressor.

      ✓ Verificar: Os set points estão de acordo com a documentação do projeto.

   5. Testar os alarmes. Informe o operador e teste os alarmes de nível baixo e alto conforme permitido pelo controlador (simulação no menu de serviço ou movendo um interruptor de boia). Verifique se a bomba para no nível baixo e se a alimentação de líquido fecha no nível alto.

      ✓ Verificar: Cada alarme dispara no seu nível e a saída correta comuta.

   6. Retornar ao normal. Remova qualquer simulação, verifique se a válvula de alimentação controla o nível novamente e registe o que foi alterado.

      ✓ Verificar: O nível está estável no set point e não restam alarmes.

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   Fluxograma B

   Cavitação: o caudal é excessivo, pelo que a pressão disponível na aspiração (NPSHA) desce abaixo do que a bomba necessita.

   Ação corretiva: Limite o caudal (reguladores de caudal ou orifícios calibrados na alimentação de líquido) e garanta que o NPSHA excede o NPSHR em pelo menos cerca de 0.6 m.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma bomba de refrigerante líquido

   Uma bomba de líquido num sistema de recirculação bombeada necessita de carga hidráulica suficiente no lado da sucção e de um fluxo mínimo. Carga insuficiente provoca cavitação, ruído e desgaste da bomba.

   1. Seguir as regras de segurança da instalação. Leia as regras de segurança da instalação (instalações de amónia ou CO2 têm as suas próprias). Use óculos de proteção e luvas: o refrigerante líquido e as tubagens frias causam queimaduras por gelo. Ventile espaços baixos ou fechados antes de entrar.

      ✓ Verificar: Você conhece as regras da instalação e está com o equipamento de proteção.

   2. Meça as pressões da bomba. Leia a pressão antes e depois da bomba com manômetros calibrados e calcule a pressão diferencial. Compare com a curva da bomba do fabricante.

      ✓ Verificar: A pressão diferencial está na curva da bomba para o fluxo esperado.

   3. Verifique o nível de líquido e a altura de sucção. Leia o nível de líquido no separador ou vaso e compare a sua altura acima da entrada da bomba com o NPSH exigido pelo fabricante da bomba.

      ✓ Verificar: O nível de líquido está acima do mínimo exigido pelo fabricante da bomba.

   4. Observe e ouça se há cavitação. Ouça a bomba e meça a corrente do motor com um alicate amperímetro. A cavitação produz um ruído de estalidos e uma pressão diferencial e corrente instáveis.

      ✓ Verificar: A bomba funciona silenciosamente com pressão e corrente estáveis.

   5. Verificar o bypass de fluxo mínimo. Verifique se o orifício de bypass ou a válvula de retorno para o vaso está aberta e configurada conforme o projeto, para que a bomba tenha fluxo mesmo quando todos os evaporadores estiverem fechados.

      ✓ Verificar: Existe fluxo através do bypass (temperatura ou visor de nível) e a bomba não opera contra válvulas fechadas.

   6. Limpar o filtro de sucção. Se a pressão diferencial estiver baixa ou a cair, isole a bomba, deixe o líquido drenar ou remova-o conforme o procedimento da planta, e comprove a pressão zero antes de abrir o filtro. Limpe a malha, monte novamente com uma nova junta e realize o teste de estanqueidade.

      ✓ Verificar: O filtro está limpo, a tampa está apertada e a bomba atinge a sua pressão diferencial normal.

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   Fluxograma C

   Recirculação: o caudal é insuficiente e o líquido recircula dentro da bomba; o estrangulamento piora a situação.

   Ação corretiva: Volte a abrir a válvula de descarga e instale um bypass de caudal mínimo para o retorno húmido (pelo menos ¾″, válvula de globo ou de agulha, nunca uma válvula de segurança, cerca de 2.3 m³/h). Regule-o: bypass totalmente aberto, feche a descarga, feche o bypass lentamente até o manómetro oscilar e depois abra até estabilizar.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma bomba de refrigerante líquido

   Uma bomba de líquido num sistema de recirculação bombeada necessita de carga hidráulica suficiente no lado da sucção e de um fluxo mínimo. Carga insuficiente provoca cavitação, ruído e desgaste da bomba.

   1. Seguir as regras de segurança da instalação. Leia as regras de segurança da instalação (instalações de amónia ou CO2 têm as suas próprias). Use óculos de proteção e luvas: o refrigerante líquido e as tubagens frias causam queimaduras por gelo. Ventile espaços baixos ou fechados antes de entrar.

      ✓ Verificar: Você conhece as regras da instalação e está com o equipamento de proteção.

   2. Meça as pressões da bomba. Leia a pressão antes e depois da bomba com manômetros calibrados e calcule a pressão diferencial. Compare com a curva da bomba do fabricante.

      ✓ Verificar: A pressão diferencial está na curva da bomba para o fluxo esperado.

   3. Verifique o nível de líquido e a altura de sucção. Leia o nível de líquido no separador ou vaso e compare a sua altura acima da entrada da bomba com o NPSH exigido pelo fabricante da bomba.

      ✓ Verificar: O nível de líquido está acima do mínimo exigido pelo fabricante da bomba.

   4. Observe e ouça se há cavitação. Ouça a bomba e meça a corrente do motor com um alicate amperímetro. A cavitação produz um ruído de estalidos e uma pressão diferencial e corrente instáveis.

      ✓ Verificar: A bomba funciona silenciosamente com pressão e corrente estáveis.

   5. Verificar o bypass de fluxo mínimo. Verifique se o orifício de bypass ou a válvula de retorno para o vaso está aberta e configurada conforme o projeto, para que a bomba tenha fluxo mesmo quando todos os evaporadores estiverem fechados.

      ✓ Verificar: Existe fluxo através do bypass (temperatura ou visor de nível) e a bomba não opera contra válvulas fechadas.

   6. Limpar o filtro de sucção. Se a pressão diferencial estiver baixa ou a cair, isole a bomba, deixe o líquido drenar ou remova-o conforme o procedimento da planta, e comprove a pressão zero antes de abrir o filtro. Limpe a malha, monte novamente com uma nova junta e realize o teste de estanqueidade.

      ✓ Verificar: O filtro está limpo, a tampa está apertada e a bomba atinge a sua pressão diferencial normal.

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   Fluxograma D

   Vapor aspirado: quando a pressão do recipiente desce depressa, o líquido entra em ebulição até cerca de 0.9 m abaixo da superfície e o gás acompanha o líquido para o tubo de descida. Um bypass não ajuda.

   Ação corretiva: Baixe a pressão mais lentamente, suba o nível no recipiente e use uma linha de aspiração de grande diâmetro com baixa perda de carga.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o controle de nível de líquido num vaso

   O controle de nível mantém a quantidade correta de líquido num separador ou receiver para que a bomba tenha altura de sucção suficiente e nenhum líquido seja arrastado para o compressor.

   1. Ler o nível real. Limpe o visor de nível ou o indicador de nível no vaso e leia o nível real de líquido em operação estável. Use óculos de proteção e luvas.

      ✓ Verificar: O nível de líquido é claramente visível e foi anotado.

   2. Ler o sinal do sensor. Leia o sinal de nível no controlador ou meça o sinal de 4–20 mA com um multímetro nos terminais de teste ou com um alicate amperímetro de mA. Medição sob tensão no painel apenas com medidor CAT III/IV e sondas isoladas.

      ✓ Verificar: O sinal corresponde ao nível no visor de nível, de acordo com a faixa do sensor.

   3. Calibrar o sensor. Se o sinal não coincidir, ajuste o zero e o span no controlador ou transmissor conforme descrito pelo fabricante, usando o visor de nível como referência.

      ✓ Verificar: O controlador mostra o mesmo nível que o visor de nível em dois níveis diferentes.

   4. Verificar os set points. Verifique o nível normal e os alarmes de nível baixo e alto em relação ao projeto: o nível baixo deve proporcionar altura de sucção suficiente para a bomba, e o nível alto deve proteger o compressor.

      ✓ Verificar: Os set points estão de acordo com a documentação do projeto.

   5. Testar os alarmes. Informe o operador e teste os alarmes de nível baixo e alto conforme permitido pelo controlador (simulação no menu de serviço ou movendo um interruptor de boia). Verifique se a bomba para no nível baixo e se a alimentação de líquido fecha no nível alto.

      ✓ Verificar: Cada alarme dispara no seu nível e a saída correta comuta.

   6. Retornar ao normal. Remova qualquer simulação, verifique se a válvula de alimentação controla o nível novamente e registe o que foi alterado.

      ✓ Verificar: O nível está estável no set point e não restam alarmes.

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   O sensor de nível no recipiente lê incorretamente.

   Ação corretiva: Compare com o visor de nível do recipiente e calibre ou substitua o sensor.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar o controle de nível de líquido num vaso

   O controle de nível mantém a quantidade correta de líquido num separador ou receiver para que a bomba tenha altura de sucção suficiente e nenhum líquido seja arrastado para o compressor.

   1. Ler o nível real. Limpe o visor de nível ou o indicador de nível no vaso e leia o nível real de líquido em operação estável. Use óculos de proteção e luvas.

      ✓ Verificar: O nível de líquido é claramente visível e foi anotado.

   2. Ler o sinal do sensor. Leia o sinal de nível no controlador ou meça o sinal de 4–20 mA com um multímetro nos terminais de teste ou com um alicate amperímetro de mA. Medição sob tensão no painel apenas com medidor CAT III/IV e sondas isoladas.

      ✓ Verificar: O sinal corresponde ao nível no visor de nível, de acordo com a faixa do sensor.

   3. Calibrar o sensor. Se o sinal não coincidir, ajuste o zero e o span no controlador ou transmissor conforme descrito pelo fabricante, usando o visor de nível como referência.

      ✓ Verificar: O controlador mostra o mesmo nível que o visor de nível em dois níveis diferentes.

   4. Verificar os set points. Verifique o nível normal e os alarmes de nível baixo e alto em relação ao projeto: o nível baixo deve proporcionar altura de sucção suficiente para a bomba, e o nível alto deve proteger o compressor.

      ✓ Verificar: Os set points estão de acordo com a documentação do projeto.

   5. Testar os alarmes. Informe o operador e teste os alarmes de nível baixo e alto conforme permitido pelo controlador (simulação no menu de serviço ou movendo um interruptor de boia). Verifique se a bomba para no nível baixo e se a alimentação de líquido fecha no nível alto.

      ✓ Verificar: Cada alarme dispara no seu nível e a saída correta comuta.

   6. Retornar ao normal. Remova qualquer simulação, verifique se a válvula de alimentação controla o nível novamente e registe o que foi alterado.

      ✓ Verificar: O nível está estável no set point e não restam alarmes.

   Verificar um sensor contra uma referência

   Um sensor de temperatura ou pressão que apresenta leituras incorretas faz com que o controlador regule incorretamente: superaquecimento errado, descongelação errada, alarmes falsos. Compare-o com uma referência calibrada antes de alterar definições ou peças.

   1. Instale a referência ao lado do sensor. Fixe uma sonda de termómetro calibrada ao lado do sensor de temperatura no mesmo tubo ou no mesmo fluxo de ar, com pasta térmica e isolamento. Para um sensor de pressão, ligue um manómetro calibrado a uma porta de serviço no mesmo ponto do circuito. Use óculos de proteção e luvas ao ligar ao circuito de fluido refrigerante.

      ✓ Verificar: A leitura de referência permanece estável durante alguns minutos.

   2. Compare com a leitura do controlador. Leia o valor em tempo real do sensor no visor do controlador ou na ferramenta de serviço ao mesmo tempo que a referência.

      ✓ Verificar: A diferença está dentro da tolerância indicada pelo fabricante do sensor ou do controlador (para um sensor de temperatura, tipicamente dentro de cerca de 1 K).

   3. Verifique os offsets e o tipo de sensor. Na lista de parâmetros do controlador, verifique se o tipo de sensor (ex: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), a gama de pressão e qualquer offset de calibração correspondem ao sensor instalado. Registe os valores originais antes de alterar qualquer configuração.

      ✓ Verificar: O tipo de sensor, a gama e o offset no controlador correspondem à ficha técnica do sensor.

   4. Meça a resistência do sensor. Isole e bloqueie o controlador, desligue o sensor e meça a sua resistência com um multímetro enquanto a referência indica a temperatura no sensor. Compare com a tabela de resistência do fabricante. Um PT1000 lê 1000 Ω a 0 °C; um banho de gelo e água fornece um ponto de verificação simples de 0 °C.

      ✓ Verificar: A resistência corresponde ao valor da tabela para a temperatura de referência; OL ou 0 Ω significa um sensor ou cabo interrompido ou em curto-circuito.

   5. Verifique a localização e a montagem do sensor. Inspecione o grampo do tubo ou o poço: contacto metal-metal firme, pasta condutora de calor, isolamento contra o ar circundante e a posição correta (ex: saída do evaporador, não no fluxo de ar de um ventilador).

      ✓ Verificar: O sensor está firmemente colocado no ponto correto e está isolado.

   6. Religue e confirme. Religue o sensor, restaure a alimentação e compare a leitura com a referência mais uma vez. Substitua um sensor que esteja fora da tolerância por um do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: O controlador e a referência coincidem dentro da tolerância.

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   Fluxograma E

   Filtro de aspiração obstruído, válvula não totalmente aberta ou impulsor ou chumaceira desgastados.

   Ação corretiva: Limpe o filtro, abra as válvulas e verifique a bomba de acordo com o fabricante.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar uma bomba de refrigerante líquido

   Uma bomba de líquido num sistema de recirculação bombeada necessita de carga hidráulica suficiente no lado da sucção e de um fluxo mínimo. Carga insuficiente provoca cavitação, ruído e desgaste da bomba.

   1. Seguir as regras de segurança da instalação. Leia as regras de segurança da instalação (instalações de amónia ou CO2 têm as suas próprias). Use óculos de proteção e luvas: o refrigerante líquido e as tubagens frias causam queimaduras por gelo. Ventile espaços baixos ou fechados antes de entrar.

      ✓ Verificar: Você conhece as regras da instalação e está com o equipamento de proteção.

   2. Meça as pressões da bomba. Leia a pressão antes e depois da bomba com manômetros calibrados e calcule a pressão diferencial. Compare com a curva da bomba do fabricante.

      ✓ Verificar: A pressão diferencial está na curva da bomba para o fluxo esperado.

   3. Verifique o nível de líquido e a altura de sucção. Leia o nível de líquido no separador ou vaso e compare a sua altura acima da entrada da bomba com o NPSH exigido pelo fabricante da bomba.

      ✓ Verificar: O nível de líquido está acima do mínimo exigido pelo fabricante da bomba.

   4. Observe e ouça se há cavitação. Ouça a bomba e meça a corrente do motor com um alicate amperímetro. A cavitação produz um ruído de estalidos e uma pressão diferencial e corrente instáveis.

      ✓ Verificar: A bomba funciona silenciosamente com pressão e corrente estáveis.

   5. Verificar o bypass de fluxo mínimo. Verifique se o orifício de bypass ou a válvula de retorno para o vaso está aberta e configurada conforme o projeto, para que a bomba tenha fluxo mesmo quando todos os evaporadores estiverem fechados.

      ✓ Verificar: Existe fluxo através do bypass (temperatura ou visor de nível) e a bomba não opera contra válvulas fechadas.

   6. Limpar o filtro de sucção. Se a pressão diferencial estiver baixa ou a cair, isole a bomba, deixe o líquido drenar ou remova-o conforme o procedimento da planta, e comprove a pressão zero antes de abrir o filtro. Limpe a malha, monte novamente com uma nova junta e realize o teste de estanqueidade.

      ✓ Verificar: O filtro está limpo, a tampa está apertada e a bomba atinge a sua pressão diferencial normal.

   Verificar posições das válvulas e líquido aprisionado

   Uma válvula de serviço ou de seccionamento deixada fechada ou meia-aberta dá sintomas como uma restrição ou carga baixa, e líquido aprisionado entre válvulas fechadas pode rebentar a tubagem quando aquece. Use óculos de proteção e luvas e nunca exceda a PS do sistema.

   1. Percorrer o circuito com o diagrama. Siga o diagrama de fluxo e liste todas as válvulas de serviço, válvulas de esfera e válvulas de líquido (king valve) desde o compressor através do condensador, receptor, linha de líquido, evaporadores e linha de sucção.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de todas as válvulas e a sua posição requerida em operação normal.

   2. Verificar as válvulas de serviço. Com uma chave de válvula, verifique se as válvulas de serviço de sucção, descarga e líquido estão totalmente abertas (back-seated). Rode ligeiramente fora do back seat apenas enquanto um manómetro estiver ligado. Volte a colocar as tampas depois.

      ✓ Verificar: Os fusos estão totalmente abertos e as tampas estão apertadas.

   3. Procure por válvulas parcialmente fechadas. Com o sistema em funcionamento, meça a temperatura do tubo antes e depois de cada válvula na linha de líquido com um termômetro de abraçadeira. Uma queda clara de temperatura, geada ou condensação após uma válvula significa que ela está parcialmente fechada ou obstruída.

      ✓ Verificar: Não há queda de temperatura perceptível em nenhuma válvula na linha de líquido.

   4. Verifique as válvulas solenoides. Verifique se as válvulas solenoides abrem quando solicitadas: a bobina está energizada (testador magnético ou tensão na bobina) e há fluxo (mudança de temperatura após a válvula).

      ✓ Verificar: Cada válvula solenoide abre quando é solicitada e fecha quando não é.

   5. Nunca prenda líquido. Antes de fechar duas válvulas em uma seção cheia de líquido, bombeie o líquido para fora ou certifique-se de que a seção tenha um caminho de alívio de pressão (válvula de alívio ou caminho aberto para o receiver). Nunca deixe uma linha de líquido fechada em ambas as extremidades.

      ✓ Verificar: Cada seção que pode ser isolada está vazia ou possui um caminho de alívio.

   6. CO2: verifique a proteção contra paragem. Em sistemas R744, confirme que a unidade de paragem, as válvulas de alívio e qualquer função de manutenção de pressão estejam em serviço antes de fechar as válvulas, pois a pressão do CO2 aprisionado aumenta rapidamente ao aquecer (consulte o guia de paragem de CO2).

      ✓ Verificar: A pressão de paragem permanece bem abaixo do PS e as válvulas de alívio estão abertas para a sua saída.

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   Avaria elétrica: motor da bomba, variador ou proteção contra sobrecarga.

   Ação corretiva: Meça a tensão e a corrente e leia os alarmes do variador.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Verificar um inversor (VFD) e ler os seus alarmes

   Quando um compressor, ventilador ou bomba com controlo de velocidade não funciona ou dispara, o inversor normalmente indica o motivo. Leia primeiro os alarmes e, em seguida, verifique a alimentação, os sinais e a saída antes de substituir qualquer componente.

   1. Leia e anote o registo de alarmes. Antes de reiniciar ou desligar, leia a falha ativa e o histórico de falhas no teclado do inversor ou na ferramenta de serviço. Anote o código, a hora e os valores armazenados (corrente, tensão do barramento DC, frequência). Consulte cada código no manual do fabricante do inversor.

      ✓ Verificar: Tem uma lista escrita de códigos com os seus significados do manual e sabe qual foi a última falha a ocorrer.

   2. Verifique os parâmetros principais. Compare os dados do motor (tensão, corrente e frequência nominais), a velocidade mínima e máxima, os tempos de rampa e o limite de corrente com a lista de definições do fabricante do compressor ou do ventilador. Os compressores têm frequentemente uma velocidade mínima para retorno de óleo e lubrificação.

      ✓ Verificar: Os parâmetros coincidem com a lista do fabricante; quaisquer diferenças são anotadas antes de as alterar.

   3. Meça a tensão de alimentação. Com um multímetro CAT III/IV e pontas de prova isoladas, meça de fase para fase em L1, L2 e L3 na entrada do inversor, com a máquina parada e em funcionamento. Não use roupas largas perto de peças vivas expostas.

      ✓ Verificar: As três tensões estão dentro da gama de entrada do manual do inversor e próximas entre si; a ausência ou baixa tensão de uma fase explica os alarmes de alimentação.

   4. Verifique os sinais de marcha, ativação e velocidade. Nos terminais de controlo, meça a entrada de marcha/habilitação (run/enable) e a referência de velocidade (0-10 V ou 4-20 mA) enquanto o controlador solicita a operação. Siga a cadeia de segurança (pressostatos, proteção do motor) se a habilitação estiver ausente.

      ✓ Verificar: O visor do inversor mostra um comando de marcha e o valor de referência enviado pelo controlador; caso contrário, a falha está a montante do inversor.

   5. Medir a tensão e a corrente de saída. Com o inversor a funcionar, meça U-V, V-W e W-U com um medidor em modo passa-baixo (VFD) e a corrente em cada fase de saída com um alicate amperímetro True-RMS. Compare com a frequência no visor e com a placa de identificação do motor.

      ✓ Verificar: As três tensões e correntes de saída estão equilibradas, e a corrente está dentro da nominal do motor para essa velocidade.

   6. Isolar e aguardar a descarga do barramento DC. Antes de desligar ou apertar qualquer componente: isole, bloqueie e sinalize. Aguarde pelo menos o tempo de descarga indicado na etiqueta do inversor e, em seguida, meça a tensão DC nos terminais do barramento DC (+/-). Verifique se os terminais apresentam danos por calor e aperte-os. Se for testar a isolação do motor (megger), desligue primeiro os cabos do motor do inversor; nunca realize testes de isolação através do inversor.

      ✓ Verificar: O medidor não indica tensão DC perigosa no barramento antes de tocar em qualquer componente, e o teste do motor é realizado com o inversor desligado.

   7. Reiniciar e monitorizar. Religue, feche a tampa, ligue a alimentação e arranque a unidade. Monitorize a velocidade, a corrente e os alarmes durante o arranque e um ciclo completo de funcionamento.

      ✓ Verificar: O inversor acelera até a velocidade solicitada sem novos alarmes, e o log de falhas não mostra novas entradas.