La pompa del refrigerante va in cavitazione o perde pressione

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

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   Diagramma di flusso A

   Livello troppo basso nel recipiente: la regolazione di livello alimenta troppo poco, il battente è insufficiente o l’impianto ha poco refrigerante.

   Intervento: Controlla la regolazione di livello, il sensore di livello e la carica di refrigerante, e alza l’impostazione del livello.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla il controllo del livello del liquido in un recipiente

   Il controllo di livello mantiene la giusta quantità di liquido in un separatore o ricevitore affinché la pompa abbia un battente sufficiente e nessun liquido venga trascinato al compressore.

   1. Leggi il livello effettivo. Pulisci l'indicatore a vista o il livello visivo sul recipiente e leggi il livello effettivo del liquido a regime stabile. Indossa occhiali e guanti protettivi.

      ✓ Controlla: Il livello del liquido è chiaramente visibile e annotato.

   2. Leggi il segnale del sensore. Leggi il segnale di livello nel regolatore o misura il segnale 4–20 mA con un multimetro sui morsetti di prova o con una pinza mA. Misurazione sotto tensione nel quadro solo con uno strumento CAT III/IV e puntali isolati.

      ✓ Controlla: Il segnale corrisponde al livello nell'indicatore a vista secondo il campo di misura del sensore.

   3. Calibra il sensore. Se il segnale non corrisponde, imposta lo zero e il fondo scala nel regolatore o nel trasmettitore come descritto dal costruttore, utilizzando l'indicatore a vista come riferimento.

      ✓ Controlla: Il regolatore indica lo stesso livello dell'indicatore a vista a due livelli differenti.

   4. Controlla i setpoint. Verifica il livello normale, l'allarme di livello basso e l'allarme di livello alto rispetto al progetto: il livello basso deve garantire alla pompa un battente sufficiente, il livello alto deve proteggere il compressore.

      ✓ Controlla: I setpoint concordano con la documentazione di progetto.

   5. Testa gli allarmi. Avvisa l'operatore e testa gli allarmi di livello basso e alto come consentito dal regolatore (simulazione nel menu di servizio o spostando un interruttore a galleggiante). Verifica che la pompa si arresti a livello basso e che l'alimentazione del liquido si chiuda a livello alto.

      ✓ Controlla: Ciascun allarme scatta al proprio livello e si commuta l'uscita corretta.

   6. Ritorna alla normalità. Rimuovi qualsiasi simulazione, verifica che la valvola di alimentazione regoli nuovamente il livello e registra ciò che è stato modificato.

      ✓ Controlla: Il livello è stabile al setpoint e non rimangono allarmi attivi.

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   Diagramma di flusso B

   Cavitazione: la portata è troppo alta, quindi la pressione disponibile all’aspirazione (NPSHA) scende sotto quella necessaria alla pompa.

   Intervento: Limita la portata (regolatori di portata o orifizi calibrati sull’alimentazione del liquido) e assicurati che l’NPSHA superi l’NPSHR di almeno circa 0,6 m.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla una pompa per refrigerante liquido

   Una pompa per liquido in un sistema a ricircolo di liquido richiede un battente di liquido sufficiente sul lato aspirazione e una portata minima. Un battente insufficiente provoca cavitazione, rumorosità e usura della pompa.

   1. Segui le norme di sicurezza dell'impianto. Leggi le norme di sicurezza dell'impianto (gli impianti ad ammoniaca o CO2 hanno le proprie). Indossa occhiali e guanti: il refrigerante liquido e le tubazioni fredde causano congelamento. Ventilare gli spazi bassi o chiusi prima di accedervi.

      ✓ Controlla: Conosci le regole dell'impianto e indossi i dispositivi di protezione.

   2. Misura le pressioni della pompa. Leggi la pressione a monte e a valle della pompa con strumenti tarati e calcola la pressione differenziale. Confrontala con la curva della pompa del costruttore.

      ✓ Controlla: La pressione differenziale si trova sulla curva della pompa per la portata prevista.

   3. Controlla il livello del liquido e l'altezza di aspirazione. Leggi il livello del liquido nel separatore o nel ricevitore e confronta la sua altezza sopra l'imbocco della pompa con l'NPSH richiesto dal costruttore della pompa.

      ✓ Controlla: Il livello del liquido è superiore al minimo richiesto dal costruttore della pompa.

   4. Cerca e ascolta segni di cavitazione. Ascolta la pompa e misura la corrente del motore con una pinza amperometrica. La cavitazione produce un rumore scoppiettante e una pressione differenziale e corrente instabili.

      ✓ Controlla: La pompa funziona silenziosamente con pressione e corrente stabili.

   5. Controlla il bypass di portata minima. Verifica che il foro calibrato o la valvola di bypass di ritorno al ricevitore siano aperti e regolati come richiesto dal progetto, in modo che la pompa abbia flusso anche quando tutti gli evaporatori sono chiusi.

      ✓ Controlla: C'è flusso attraverso il bypass (temperatura o indicatore a vista) e la pompa non funziona contro valvole chiuse.

   6. Pulisci il filtro di aspirazione. Se la pressione differenziale è bassa o in calo, isola la pompa, lascia defluire il liquido o rimuovilo secondo la procedura dell'impianto e verifica l'azzeramento della pressione prima di aprire il filtro. Pulisci la rete filtrante, rimonta con una nuova guarnizione ed esegui la ricerca fughe.

      ✓ Controlla: Il filtro è pulito, il coperchio è a tenuta e la pompa raggiunge la sua normale pressione differenziale.

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   Diagramma di flusso C

   Ricircolo: la portata è troppo bassa e il liquido ricircola all’interno della pompa; strozzare peggiora la situazione.

   Intervento: Riapri la valvola di mandata e installa un bypass di portata minima verso il ritorno umido (almeno ¾″, valvola a globo o a spillo, mai una valvola di sicurezza, circa 2,3 m³/h). Taratura: bypass tutto aperto, chiudi la mandata, chiudi lentamente il bypass finché il manometro oscilla, poi apri finché è stabile.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla una pompa per refrigerante liquido

   Una pompa per liquido in un sistema a ricircolo di liquido richiede un battente di liquido sufficiente sul lato aspirazione e una portata minima. Un battente insufficiente provoca cavitazione, rumorosità e usura della pompa.

   1. Segui le norme di sicurezza dell'impianto. Leggi le norme di sicurezza dell'impianto (gli impianti ad ammoniaca o CO2 hanno le proprie). Indossa occhiali e guanti: il refrigerante liquido e le tubazioni fredde causano congelamento. Ventilare gli spazi bassi o chiusi prima di accedervi.

      ✓ Controlla: Conosci le regole dell'impianto e indossi i dispositivi di protezione.

   2. Misura le pressioni della pompa. Leggi la pressione a monte e a valle della pompa con strumenti tarati e calcola la pressione differenziale. Confrontala con la curva della pompa del costruttore.

      ✓ Controlla: La pressione differenziale si trova sulla curva della pompa per la portata prevista.

   3. Controlla il livello del liquido e l'altezza di aspirazione. Leggi il livello del liquido nel separatore o nel ricevitore e confronta la sua altezza sopra l'imbocco della pompa con l'NPSH richiesto dal costruttore della pompa.

      ✓ Controlla: Il livello del liquido è superiore al minimo richiesto dal costruttore della pompa.

   4. Cerca e ascolta segni di cavitazione. Ascolta la pompa e misura la corrente del motore con una pinza amperometrica. La cavitazione produce un rumore scoppiettante e una pressione differenziale e corrente instabili.

      ✓ Controlla: La pompa funziona silenziosamente con pressione e corrente stabili.

   5. Controlla il bypass di portata minima. Verifica che il foro calibrato o la valvola di bypass di ritorno al ricevitore siano aperti e regolati come richiesto dal progetto, in modo che la pompa abbia flusso anche quando tutti gli evaporatori sono chiusi.

      ✓ Controlla: C'è flusso attraverso il bypass (temperatura o indicatore a vista) e la pompa non funziona contro valvole chiuse.

   6. Pulisci il filtro di aspirazione. Se la pressione differenziale è bassa o in calo, isola la pompa, lascia defluire il liquido o rimuovilo secondo la procedura dell'impianto e verifica l'azzeramento della pressione prima di aprire il filtro. Pulisci la rete filtrante, rimonta con una nuova guarnizione ed esegui la ricerca fughe.

      ✓ Controlla: Il filtro è pulito, il coperchio è a tenuta e la pompa raggiunge la sua normale pressione differenziale.

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   Diagramma di flusso D

   Vapore aspirato: quando la pressione nel recipiente scende in fretta, il liquido bolle fino a circa 0,9 m sotto la superficie e il gas segue il liquido nel tubo di caduta. Un bypass non aiuta.

   Intervento: Abbassa la pressione più lentamente, alza il livello nel recipiente e usa una tubazione di aspirazione ampia con bassa perdita di carico.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla il controllo del livello del liquido in un recipiente

   Il controllo di livello mantiene la giusta quantità di liquido in un separatore o ricevitore affinché la pompa abbia un battente sufficiente e nessun liquido venga trascinato al compressore.

   1. Leggi il livello effettivo. Pulisci l'indicatore a vista o il livello visivo sul recipiente e leggi il livello effettivo del liquido a regime stabile. Indossa occhiali e guanti protettivi.

      ✓ Controlla: Il livello del liquido è chiaramente visibile e annotato.

   2. Leggi il segnale del sensore. Leggi il segnale di livello nel regolatore o misura il segnale 4–20 mA con un multimetro sui morsetti di prova o con una pinza mA. Misurazione sotto tensione nel quadro solo con uno strumento CAT III/IV e puntali isolati.

      ✓ Controlla: Il segnale corrisponde al livello nell'indicatore a vista secondo il campo di misura del sensore.

   3. Calibra il sensore. Se il segnale non corrisponde, imposta lo zero e il fondo scala nel regolatore o nel trasmettitore come descritto dal costruttore, utilizzando l'indicatore a vista come riferimento.

      ✓ Controlla: Il regolatore indica lo stesso livello dell'indicatore a vista a due livelli differenti.

   4. Controlla i setpoint. Verifica il livello normale, l'allarme di livello basso e l'allarme di livello alto rispetto al progetto: il livello basso deve garantire alla pompa un battente sufficiente, il livello alto deve proteggere il compressore.

      ✓ Controlla: I setpoint concordano con la documentazione di progetto.

   5. Testa gli allarmi. Avvisa l'operatore e testa gli allarmi di livello basso e alto come consentito dal regolatore (simulazione nel menu di servizio o spostando un interruttore a galleggiante). Verifica che la pompa si arresti a livello basso e che l'alimentazione del liquido si chiuda a livello alto.

      ✓ Controlla: Ciascun allarme scatta al proprio livello e si commuta l'uscita corretta.

   6. Ritorna alla normalità. Rimuovi qualsiasi simulazione, verifica che la valvola di alimentazione regoli nuovamente il livello e registra ciò che è stato modificato.

      ✓ Controlla: Il livello è stabile al setpoint e non rimangono allarmi attivi.

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   Il sensore di livello nel separatore dà una lettura errata.

   Intervento: Confrontare con l'indicatore di livello del separatore e tarare o sostituire il sensore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla il controllo del livello del liquido in un recipiente

   Il controllo di livello mantiene la giusta quantità di liquido in un separatore o ricevitore affinché la pompa abbia un battente sufficiente e nessun liquido venga trascinato al compressore.

   1. Leggi il livello effettivo. Pulisci l'indicatore a vista o il livello visivo sul recipiente e leggi il livello effettivo del liquido a regime stabile. Indossa occhiali e guanti protettivi.

      ✓ Controlla: Il livello del liquido è chiaramente visibile e annotato.

   2. Leggi il segnale del sensore. Leggi il segnale di livello nel regolatore o misura il segnale 4–20 mA con un multimetro sui morsetti di prova o con una pinza mA. Misurazione sotto tensione nel quadro solo con uno strumento CAT III/IV e puntali isolati.

      ✓ Controlla: Il segnale corrisponde al livello nell'indicatore a vista secondo il campo di misura del sensore.

   3. Calibra il sensore. Se il segnale non corrisponde, imposta lo zero e il fondo scala nel regolatore o nel trasmettitore come descritto dal costruttore, utilizzando l'indicatore a vista come riferimento.

      ✓ Controlla: Il regolatore indica lo stesso livello dell'indicatore a vista a due livelli differenti.

   4. Controlla i setpoint. Verifica il livello normale, l'allarme di livello basso e l'allarme di livello alto rispetto al progetto: il livello basso deve garantire alla pompa un battente sufficiente, il livello alto deve proteggere il compressore.

      ✓ Controlla: I setpoint concordano con la documentazione di progetto.

   5. Testa gli allarmi. Avvisa l'operatore e testa gli allarmi di livello basso e alto come consentito dal regolatore (simulazione nel menu di servizio o spostando un interruttore a galleggiante). Verifica che la pompa si arresti a livello basso e che l'alimentazione del liquido si chiuda a livello alto.

      ✓ Controlla: Ciascun allarme scatta al proprio livello e si commuta l'uscita corretta.

   6. Ritorna alla normalità. Rimuovi qualsiasi simulazione, verifica che la valvola di alimentazione regoli nuovamente il livello e registra ciò che è stato modificato.

      ✓ Controlla: Il livello è stabile al setpoint e non rimangono allarmi attivi.

   Controllare un sensore rispetto a un riferimento

   Un sensore di temperatura o pressione che legge in modo errato fa sì che il regolatore regoli in modo errato: surriscaldamento errato, sbrinamento errato, falsi allarmi. Confrontarlo con un riferimento calibrato prima di modificare impostazioni o componenti.

   1. Montare il riferimento accanto al sensore. Fissare una sonda termometrica calibrata accanto al sensore di temperatura sullo stesso tubo o nello stesso flusso d'aria, utilizzando pasta termoconduttiva e isolamento. Per un sensore di pressione, collegare un manometro calibrato a una presa di servizio nello stesso punto del circuito. Indossare occhiali e guanti protettivi durante il collegamento al circuito frigorifero.

      ✓ Controlla: La lettura del riferimento rimane stabile per alcuni minuti.

   2. Confrontare con la lettura del regolatore. Leggere il valore in tempo reale del sensore sul display del regolatore o sullo strumento di servizio contemporaneamente al riferimento.

      ✓ Controlla: La differenza rientra nella tolleranza fornita dal costruttore del sensore o del regolatore (per un sensore di temperatura tipicamente entro circa 1 K).

   3. Controllare gli offset e il tipo di sensore. Nell'elenco dei parametri del regolatore, verificare che il tipo di sensore (ad es. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), il campo di pressione e qualsiasi offset di taratura corrispondano al sensore installato. Annotare i valori originali prima di modificare qualsiasi cosa.

      ✓ Controlla: Il tipo di sensore, il range e l'offset nel regolatore corrispondono alla scheda tecnica del sensore.

   4. Misurare la resistenza del sensore. Isolare e bloccare il regolatore, scollegare il sensore e misurarne la resistenza con un multimetro mentre il riferimento mostra la temperatura in corrispondenza del sensore. Confrontare con la tabella delle resistenze del costruttore. Una PT1000 misura 1000 Ω a 0 °C; un bagno di acqua e ghiaccio fornisce un semplice punto di controllo a 0 °C.

      ✓ Controlla: La resistenza corrisponde al valore di tabella per la temperatura di riferimento; OL o 0 Ω indicano un sensore o un cavo interrotto o in cortocircuito.

   5. Controllare la posizione e il montaggio del sensore. Ispezionare la fascetta stringitubo o la tasca: solido contatto metallico, pasta termoconduttiva, isolamento rispetto all'aria circostante e posizione corretta (ad es. uscita evaporatore, non nel flusso d'aria di un ventilatore).

      ✓ Controlla: Il sensore è posizionato saldamente nel punto corretto ed è isolato.

   6. Ricollegare e confermare. Ricollegare il sensore, ripristinare l'alimentazione e confrontare nuovamente la lettura con il riferimento. Sostituire un sensore fuori tolleranza con uno dello stesso tipo.

      ✓ Controlla: Il regolatore e il riferimento concordano entro la tolleranza.

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   Diagramma di flusso E

   Un filtro in aspirazione ostruito, una valvola non del tutto aperta o una girante o un cuscinetto usurati.

   Intervento: Pulisci il filtro, apri le valvole e controlla la pompa secondo il costruttore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla una pompa per refrigerante liquido

   Una pompa per liquido in un sistema a ricircolo di liquido richiede un battente di liquido sufficiente sul lato aspirazione e una portata minima. Un battente insufficiente provoca cavitazione, rumorosità e usura della pompa.

   1. Segui le norme di sicurezza dell'impianto. Leggi le norme di sicurezza dell'impianto (gli impianti ad ammoniaca o CO2 hanno le proprie). Indossa occhiali e guanti: il refrigerante liquido e le tubazioni fredde causano congelamento. Ventilare gli spazi bassi o chiusi prima di accedervi.

      ✓ Controlla: Conosci le regole dell'impianto e indossi i dispositivi di protezione.

   2. Misura le pressioni della pompa. Leggi la pressione a monte e a valle della pompa con strumenti tarati e calcola la pressione differenziale. Confrontala con la curva della pompa del costruttore.

      ✓ Controlla: La pressione differenziale si trova sulla curva della pompa per la portata prevista.

   3. Controlla il livello del liquido e l'altezza di aspirazione. Leggi il livello del liquido nel separatore o nel ricevitore e confronta la sua altezza sopra l'imbocco della pompa con l'NPSH richiesto dal costruttore della pompa.

      ✓ Controlla: Il livello del liquido è superiore al minimo richiesto dal costruttore della pompa.

   4. Cerca e ascolta segni di cavitazione. Ascolta la pompa e misura la corrente del motore con una pinza amperometrica. La cavitazione produce un rumore scoppiettante e una pressione differenziale e corrente instabili.

      ✓ Controlla: La pompa funziona silenziosamente con pressione e corrente stabili.

   5. Controlla il bypass di portata minima. Verifica che il foro calibrato o la valvola di bypass di ritorno al ricevitore siano aperti e regolati come richiesto dal progetto, in modo che la pompa abbia flusso anche quando tutti gli evaporatori sono chiusi.

      ✓ Controlla: C'è flusso attraverso il bypass (temperatura o indicatore a vista) e la pompa non funziona contro valvole chiuse.

   6. Pulisci il filtro di aspirazione. Se la pressione differenziale è bassa o in calo, isola la pompa, lascia defluire il liquido o rimuovilo secondo la procedura dell'impianto e verifica l'azzeramento della pressione prima di aprire il filtro. Pulisci la rete filtrante, rimonta con una nuova guarnizione ed esegui la ricerca fughe.

      ✓ Controlla: Il filtro è pulito, il coperchio è a tenuta e la pompa raggiunge la sua normale pressione differenziale.

   Controlla le posizioni delle valvole e il liquido intrappolato

   Una valvola di servizio o di intercettazione lasciata chiusa o parzialmente aperta dà sintomi simili a una restrizione o a una carica bassa, e il liquido chiuso tra valvole chiuse può fare scoppiare il tubo quando si scalda. Indossa occhiali e guanti e non superare mai la PS del sistema.

   1. Attraversa il circuito con lo schema. Segui lo schema di flusso ed elenca ogni valvola di servizio, valvola a sfera e valvola principale dal compressore attraverso condensatore, ricevitore, linea del liquido, evaporatori e linea di aspirazione.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di tutte le valvole e della loro posizione richiesta nel normale funzionamento.

   2. Controlla le valvole di servizio. Con una chiave per valvole, controlla che le valvole di servizio di aspirazione, mandata e liquido siano completamente aperte (stelo tutto aperto). Ruota leggermente via dalla posizione di tutto aperto solo mentre è collegato un manometro. Rimetti i cappucci dopo.

      ✓ Controlla: Gli steli sono completamente aperti e i cappucci sono serrati.

   3. Cerca valvole parzialmente chiuse. Con il sistema in funzione, misura la temperatura del tubo prima e dopo ogni valvola sulla linea del liquido con un termometro a pinza. Un chiaro calo di temperatura, brina o condensa dopo una valvola significa che è parzialmente chiusa o strozzata.

      ✓ Controlla: Non vi è alcun calo di temperatura apprezzabile attraverso alcuna valvola nella linea del liquido.

   4. Controlla le valvole solenoidi. Controlla che le valvole solenoidi si aprano su una chiamata: la bobina è eccitata (rilevatore magnetico o tensione sulla bobina) e c'è flusso (variazione di temperatura dopo la valvola).

      ✓ Controlla: Ciascuna valvola solenoide si apre quando viene chiamata e si chiude quando non lo è.

   5. Non intrappolare mai liquido. Prima di chiudere due valvole su una sezione piena di liquido, pompa fuori il liquido o assicurati che la sezione abbia un percorso di scarico della pressione (valvola di sicurezza o percorso aperto verso il ricevitore). Non lasciare mai una linea del liquido chiusa a entrambe le estremità.

      ✓ Controlla: Ogni sezione che può essere chiusa è vuota o ha un percorso di scarico.

   6. CO2: controlla la protezione a fermo. Sui sistemi R744, conferma che l'unità di sosta, le valvole di sicurezza e qualsiasi funzione di mantenimento della pressione siano in servizio prima di chiudere le valvole, poiché la pressione della CO2 intrappolata sale rapidamente man mano che si riscalda (vedi la guida per la sosta della CO2).

      ✓ Controlla: La pressione di fermo rimane ben al di sotto di PS e le valvole di sicurezza sono aperte verso il loro scarico.

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   Guasto elettrico: motore della pompa, inverter o protezione da sovraccarico.

   Intervento: Misurare la tensione e la corrente e leggere gli allarmi dell'inverter.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Misura tensione e corrente sotto carico

   Bassa tensione, squilibrio di fase o corrente elevata fanno surriscaldare e scattare i motori. Misura a riposo, durante l'avviamento e in funzione e confronta con la targhetta. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Prepara per la misurazione sotto tensione. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate e una pinza amperometrica true-RMS con funzione di spunto. Indossa occhiali di sicurezza, nessun abbigliamento largo e tieni le mani lontane da ventilatori e cinghie che possono avviarsi automaticamente.

      ✓ Controlla: Strumento e cavi sono classificati CAT III o CAT IV e lo strumento funziona su una fonte nota.

   2. Misura l'alimentazione a riposo. Misura L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e da fase a neutro dove utilizzato) ai morsetti in arrivo con il compressore fermo.

      ✓ Controlla: Tutte le tensioni rientrano nell'intervallo sulla targhetta o sulla scheda tecnica (molti compressori consentono ±10 % della tensione nominale).

   3. Misura la tensione durante l'avviamento e in funzione. Misura le stesse fasi al teleruttore del compressore mentre il compressore si avvia e di nuovo dopo alcuni minuti di funzionamento. Un calo consistente durante l'avviamento indica un'alimentazione debole, cavi sottodimensionati o un collegamento lento.

      ✓ Controlla: La tensione rimane nell'intervallo consentito anche durante l'avviamento e in funzione.

   4. Calcola lo squilibrio di tensione. Squilibrio (%) = deviazione maggiore dalla media delle tre tensioni fase-fase ÷ media × 100.

      ✓ Controlla: Lo squilibrio rientra nel limite del produttore del compressore (spesso circa il 2 %).

   5. Misura la corrente su ciascuna fase. Pinza ciascun conduttore di fase separatamente: la corrente di spunto all'avviamento e la corrente di esercizio dopo che il sistema si è stabilizzato.

      ✓ Controlla: La corrente di esercizio non supera l'amperaggio a carico nominale (RLA) sulla targhetta ed è circa uguale su tutte e tre le fasi.

   6. Registra e agisci. Scrivi tensioni, squilibrio e correnti nel rapporto di servizio. Caduta di tensione elevata: stringi e controlla i collegamenti in assenza di tensione. Squilibrio o corrente elevata: rintraccia l'alimentazione o il motore prima di riavviare ripetutamente.

      ✓ Controlla: Le letture sono documentate e qualsiasi guasto viene ricondotto ad alimentazione, collegamento o motore.

   Controlla un inverter (VFD) e leggi i suoi allarmi

   Quando un compressore, un ventilatore o una pompa a velocità controllata non si avvia o va in blocco, l'inverter di solito ne indica il motivo. Leggere prima i suoi allarmi, poi controllare l'alimentazione, i segnali e l'uscita prima di sostituire qualsiasi cosa.

   1. Leggi e annota lo storico allarmi. Prima di azzerare o spegnere, leggere il guasto attivo e lo storico guasti sulla tastiera dell'inverter o sul tool di servizio. Annotare il codice, l'ora e i valori memorizzati con esso (corrente, tensione bus DC, frequenza). Cercare ciascun codice nel manuale del costruttore dell'inverter.

      ✓ Controlla: Hai un elenco scritto dei codici con il loro significato dal manuale e sai quale guasto si è verificato per ultimo.

   2. Controlla i parametri principali. Confrontare i dati del motore (tensione nominale, corrente, frequenza), velocità minima e massima, tempi di rampa e limite di corrente con l'elenco dei parametri del costruttore del compressore o del ventilatore. I compressori hanno spesso una velocità minima per il ritorno dell'olio e la lubrificazione.

      ✓ Controlla: I parametri corrispondono all'elenco del costruttore; eventuali differenze sono annotate prima di modificarle.

   3. Misura la tensione di alimentazione. Con un multimetro CAT III/IV e puntali isolati, misurare fase-fase su L1, L2 e L3 all'ingresso dell'inverter, a macchina ferma e in funzione. Non indossare indumenti larghi vicino a parti scoperte in tensione.

      ✓ Controlla: Tutte e tre le tensioni rientrano nel campo di ingresso del manuale dell'inverter e sono vicine tra loro; una fase mancante o bassa spiega gli allarmi di alimentazione.

   4. Controlla i segnali di marcia, consenso e velocità. Ai morsetti di controllo, misurare l'ingresso di marcia/consenso (run/enable) e il riferimento di velocità (0-10 V o 4-20 mA) mentre il regolatore richiede il funzionamento. Seguire la catena di sicurezza (pressostati, protezione motore) se il consenso manca.

      ✓ Controlla: Il display dell'inverter mostra un comando di marcia e il valore di riferimento inviato dal regolatore; in caso contrario, il guasto è a monte dell'inverter.

   5. Misura la tensione e la corrente di uscita. Con l'inverter in marcia, misurare U-V, V-W e W-U con un multimetro in modalità passa-basso (VFD) e la corrente in ciascuna fase di uscita con una pinza amperometrica true-RMS. Confrontare con la frequenza sul display e la targhetta del motore.

      ✓ Controlla: Le tre tensioni e correnti di uscita sono bilanciate e la corrente rientra nei dati nominali del motore a quella velocità.

   6. Isola e attendi il bus DC. Prima di scollegare o serrare qualsiasi cosa: isolare, bloccare ed etichettare. Attendere almeno il tempo di scarica indicato sull'etichetta dell'inverter, quindi misurare la tensione continua ai morsetti del bus DC (+/-). Controllare i morsetti per eventuali danni da calore e serrarli. Se si esegue il test di isolamento (megger) sul motore, scollegare prima i cavi del motore dall'inverter; non eseguire mai prove di isolamento attraverso l'inverter.

      ✓ Controlla: Lo strumento non mostra alcuna tensione DC pericolosa sul bus prima di toccare qualsiasi cosa, e il test del motore viene eseguito con l'inverter scollegato.

   7. Riavvia e osserva. Ricollegare, chiudere il coperchio, accendere e avviare l'unità. Seguire velocità, corrente e allarmi durante l'avvio e un intero ciclo di funzionamento.

      ✓ Controlla: L'inverter rampa fino alla velocità richiesta senza nuovi allarmi e il registro guasti non mostra nuove voci.