Kältemittelpumpe kavitiert oder verliert Druck

Ursachen, wahrscheinlichste zuerst

Die Reihenfolge ist ungefähr und basiert auf typischen Fehlern im Feld. Messen Sie immer nach, bevor Sie Bauteile austauschen.

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   Fließschema A

   Zu niedriger Füllstand im Behälter: Die Füllstandsregelung speist zu wenig ein, die Überdeckung ist zu gering oder die Anlage hat zu wenig Kältemittel.

   Abhilfe: Füllstandsregelung, Füllstandsgeber und Kältemittelfüllung prüfen und den Sollwert für den Füllstand anheben.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Flüssigkeitsstandregelung in einem Behälter prüfen

   Die Füllstandsregelung hält die richtige Flüssigkeitsmenge in einem Abscheider oder Sammler, sodass die Pumpe genügend Saughöhe hat und kein flüssiges Kältemittel zum Verdichter mitgerissen wird.

   1. Aktuellen Füllstand ablesen. Schauglas oder Füllstandsanzeiger am Behälter reinigen und den tatsächlichen Flüssigkeitsstand bei stabilem Betrieb ablesen. Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Flüssigkeitsstand ist gut sichtbar und notiert.

   2. Sensorsignal ablesen. Füllstandssignal im Regler ablesen oder das 4–20-mA-Signal mit einem Multimeter an den Testklemmen oder mit einer mA-Stromzange messen. Unter Spannung im Schaltschrank nur mit einem CAT-III/IV-Messgerät und isolierten Messspitzen messen.

      ✓ Prüfen: Das Signal entspricht dem Füllstand im Schauglas gemäß dem Sensorbereich.

   3. Sensor kalibrieren. Wenn das Signal nicht übereinstimmt, Nullpunkt und Messspanne im Regler oder Messumformer nach Herstellerangaben einstellen, wobei das Schauglas als Referenz dient.

      ✓ Prüfen: Der Regler zeigt bei zwei verschiedenen Füllständen denselben Stand wie das Schauglas.

   4. Sollwerte prüfen. Normalstand sowie Tieffüllstands- und Hochfüllstandsalarm mit der Auslegung abgleichen: Der Tieffüllstand muss der Pumpe genügend Saughöhe sichern, der Hochfüllstand muss den Verdichter schützen.

      ✓ Prüfen: Die Sollwerte stimmen mit den Auslegungsunterlagen überein.

   5. Alarme testen. Betreiber informieren und Tief- und Hochfüllstandsalarm gemäß den Möglichkeiten des Reglers testen (Simulation im Servicemenü oder durch Bewegen eines Schwimmerschalters). Prüfen, ob die Pumpe bei Tiefstand stoppt und die Flüssigkeitszufuhr bei Hochstand schließt.

      ✓ Prüfen: Jeder Alarm löst bei seinem Füllstand aus und der richtige Schaltausgang schaltet.

   6. In Normalzustand zurückversetzen. Jegliche Simulation aufheben, prüfen, ob das Regelventil den Füllstand wieder regelt, und die vorgenommenen Änderungen dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Füllstand ist am Sollwert stabil und es stehen keine Alarme an.

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   Fließschema B

   Kavitation: Der Volumenstrom ist zu groß, sodass der verfügbare Eintrittsdruck (NPSHA) unter den Bedarf der Pumpe fällt.

   Abhilfe: Volumenstrom begrenzen (Durchflussregler oder Blenden in der Flüssigkeitszufuhr) und sicherstellen, dass NPSHA die NPSHR um mindestens etwa 0,6 m übersteigt.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittelpumpe prüfen

   Eine Kältemittelpumpe in einem Pumpenkreislaufsystem benötigt eine ausreichende Flüssigkeitshöhe auf der Saugseite und einen Mindestvolumenstrom. Zu geringe Flüssigkeitshöhe führt zu Kavitation, Geräuschen und Pumpenverschleiß.

   1. Sicherheitsregeln der Anlage beachten. Sicherheitsregeln der Anlage lesen (Ammoniak- oder CO2-Anlagen haben eigene Bestimmungen). Schutzbrille und Handschuhe tragen: flüssiges Kältemittel und kalte Rohre verursachen Erfrierungen. Tiefe oder geschlossene Räume vor dem Betreten belüften.

      ✓ Prüfen: Sie kennen die Anlagenregeln und tragen die Schutzausrüstung.

   2. Pumpendrücke messen. Druck vor und nach der Pumpe mit kalibrierten Manometern ablesen und den Differenzdruck berechnen. Mit der Pumpenkennlinie des Herstellers vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der Differenzdruck liegt auf der Pumpenkennlinie für den erwarteten Volumenstrom.

   3. Flüssigkeitsstand und Saughöhe prüfen. Flüssigkeitsstand im Abscheider oder Behälter ablesen und seine Höhe über dem Pumpeneinlass mit dem vom Pumpenhersteller geforderten NPSH-Wert vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der Flüssigkeitsstand liegt über dem vom Pumpenhersteller geforderten Mindestwert.

   4. Auf Kavitation hören und achten. Der Pumpe lauschen und den Motorstrom mit einer Stromzange messen. Kavitation erzeugt ein knisterndes Geräusch sowie einen instabilen Differenzdruck und unruhigen Strom.

      ✓ Prüfen: Die Pumpe läuft leise mit konstantem Druck und stabilem Strom.

   5. Mindestvolumenstrom-Bypass prüfen. Prüfen, ob die Bypass-Blende oder das Ventil zum Behälter geöffnet und gemäß Auslegung eingestellt ist, damit die Pumpe auch dann Durchfluss hat, wenn alle Verdampfer geschlossen sind.

      ✓ Prüfen: Es gibt Durchfluss durch den Bypass (über Temperatur oder Schauglas erkennbar), und die Pumpe läuft nicht gegen geschlossene Ventile.

   6. Saugsieb reinigen. Wenn der Differenzdruck niedrig ist oder abfällt, die Pumpe absperren, das Kältemittel ablaufen lassen oder nach Anlagenvorschrift entfernen und vor dem Öffnen des Siebs die Drucklosigkeit nachweisen. Den Einsatz reinigen, mit neuer Dichtung einbauen und auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Das Sieb ist sauber, der Deckel ist dicht und die Pumpe erreicht ihren normalen Differenzdruck.

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   Fließschema C

   Rezirkulation: Der Volumenstrom ist zu klein und die Flüssigkeit zirkuliert in der Pumpe; Drosseln macht es schlimmer.

   Abhilfe: Druckseitiges Ventil wieder öffnen und einen Mindestmengen-Bypass zur nassen Rückleitung einbauen (mindestens ¾″, Durchgangs- oder Nadelventil, nie ein Sicherheitsventil, etwa 2,3 m³/h). Einstellen: Bypass ganz öffnen, Druckseite schließen, Bypass langsam schließen, bis das Manometer flattert, dann öffnen, bis es ruhig steht.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittelpumpe prüfen

   Eine Kältemittelpumpe in einem Pumpenkreislaufsystem benötigt eine ausreichende Flüssigkeitshöhe auf der Saugseite und einen Mindestvolumenstrom. Zu geringe Flüssigkeitshöhe führt zu Kavitation, Geräuschen und Pumpenverschleiß.

   1. Sicherheitsregeln der Anlage beachten. Sicherheitsregeln der Anlage lesen (Ammoniak- oder CO2-Anlagen haben eigene Bestimmungen). Schutzbrille und Handschuhe tragen: flüssiges Kältemittel und kalte Rohre verursachen Erfrierungen. Tiefe oder geschlossene Räume vor dem Betreten belüften.

      ✓ Prüfen: Sie kennen die Anlagenregeln und tragen die Schutzausrüstung.

   2. Pumpendrücke messen. Druck vor und nach der Pumpe mit kalibrierten Manometern ablesen und den Differenzdruck berechnen. Mit der Pumpenkennlinie des Herstellers vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der Differenzdruck liegt auf der Pumpenkennlinie für den erwarteten Volumenstrom.

   3. Flüssigkeitsstand und Saughöhe prüfen. Flüssigkeitsstand im Abscheider oder Behälter ablesen und seine Höhe über dem Pumpeneinlass mit dem vom Pumpenhersteller geforderten NPSH-Wert vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der Flüssigkeitsstand liegt über dem vom Pumpenhersteller geforderten Mindestwert.

   4. Auf Kavitation hören und achten. Der Pumpe lauschen und den Motorstrom mit einer Stromzange messen. Kavitation erzeugt ein knisterndes Geräusch sowie einen instabilen Differenzdruck und unruhigen Strom.

      ✓ Prüfen: Die Pumpe läuft leise mit konstantem Druck und stabilem Strom.

   5. Mindestvolumenstrom-Bypass prüfen. Prüfen, ob die Bypass-Blende oder das Ventil zum Behälter geöffnet und gemäß Auslegung eingestellt ist, damit die Pumpe auch dann Durchfluss hat, wenn alle Verdampfer geschlossen sind.

      ✓ Prüfen: Es gibt Durchfluss durch den Bypass (über Temperatur oder Schauglas erkennbar), und die Pumpe läuft nicht gegen geschlossene Ventile.

   6. Saugsieb reinigen. Wenn der Differenzdruck niedrig ist oder abfällt, die Pumpe absperren, das Kältemittel ablaufen lassen oder nach Anlagenvorschrift entfernen und vor dem Öffnen des Siebs die Drucklosigkeit nachweisen. Den Einsatz reinigen, mit neuer Dichtung einbauen und auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Das Sieb ist sauber, der Deckel ist dicht und die Pumpe erreicht ihren normalen Differenzdruck.

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   Fließschema D

   Angesaugter Dampf: Fällt der Behälterdruck schnell, siedet die Flüssigkeit bis etwa 0,9 m unter der Oberfläche, und Gas gelangt mit der Flüssigkeit in das Fallrohr. Ein Bypass hilft nicht.

   Abhilfe: Den Druck langsamer absenken, den Füllstand im Behälter anheben und eine großzügig bemessene Saugleitung mit geringem Druckverlust verwenden.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Flüssigkeitsstandregelung in einem Behälter prüfen

   Die Füllstandsregelung hält die richtige Flüssigkeitsmenge in einem Abscheider oder Sammler, sodass die Pumpe genügend Saughöhe hat und kein flüssiges Kältemittel zum Verdichter mitgerissen wird.

   1. Aktuellen Füllstand ablesen. Schauglas oder Füllstandsanzeiger am Behälter reinigen und den tatsächlichen Flüssigkeitsstand bei stabilem Betrieb ablesen. Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Flüssigkeitsstand ist gut sichtbar und notiert.

   2. Sensorsignal ablesen. Füllstandssignal im Regler ablesen oder das 4–20-mA-Signal mit einem Multimeter an den Testklemmen oder mit einer mA-Stromzange messen. Unter Spannung im Schaltschrank nur mit einem CAT-III/IV-Messgerät und isolierten Messspitzen messen.

      ✓ Prüfen: Das Signal entspricht dem Füllstand im Schauglas gemäß dem Sensorbereich.

   3. Sensor kalibrieren. Wenn das Signal nicht übereinstimmt, Nullpunkt und Messspanne im Regler oder Messumformer nach Herstellerangaben einstellen, wobei das Schauglas als Referenz dient.

      ✓ Prüfen: Der Regler zeigt bei zwei verschiedenen Füllständen denselben Stand wie das Schauglas.

   4. Sollwerte prüfen. Normalstand sowie Tieffüllstands- und Hochfüllstandsalarm mit der Auslegung abgleichen: Der Tieffüllstand muss der Pumpe genügend Saughöhe sichern, der Hochfüllstand muss den Verdichter schützen.

      ✓ Prüfen: Die Sollwerte stimmen mit den Auslegungsunterlagen überein.

   5. Alarme testen. Betreiber informieren und Tief- und Hochfüllstandsalarm gemäß den Möglichkeiten des Reglers testen (Simulation im Servicemenü oder durch Bewegen eines Schwimmerschalters). Prüfen, ob die Pumpe bei Tiefstand stoppt und die Flüssigkeitszufuhr bei Hochstand schließt.

      ✓ Prüfen: Jeder Alarm löst bei seinem Füllstand aus und der richtige Schaltausgang schaltet.

   6. In Normalzustand zurückversetzen. Jegliche Simulation aufheben, prüfen, ob das Regelventil den Füllstand wieder regelt, und die vorgenommenen Änderungen dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Füllstand ist am Sollwert stabil und es stehen keine Alarme an.

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   Füllstandsensor im Behälter zeigt falsche Werte an.

   Abhilfe: Mit Schauglas des Behälters vergleichen und Sensor kalibrieren oder ersetzen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Flüssigkeitsstandregelung in einem Behälter prüfen

   Die Füllstandsregelung hält die richtige Flüssigkeitsmenge in einem Abscheider oder Sammler, sodass die Pumpe genügend Saughöhe hat und kein flüssiges Kältemittel zum Verdichter mitgerissen wird.

   1. Aktuellen Füllstand ablesen. Schauglas oder Füllstandsanzeiger am Behälter reinigen und den tatsächlichen Flüssigkeitsstand bei stabilem Betrieb ablesen. Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Flüssigkeitsstand ist gut sichtbar und notiert.

   2. Sensorsignal ablesen. Füllstandssignal im Regler ablesen oder das 4–20-mA-Signal mit einem Multimeter an den Testklemmen oder mit einer mA-Stromzange messen. Unter Spannung im Schaltschrank nur mit einem CAT-III/IV-Messgerät und isolierten Messspitzen messen.

      ✓ Prüfen: Das Signal entspricht dem Füllstand im Schauglas gemäß dem Sensorbereich.

   3. Sensor kalibrieren. Wenn das Signal nicht übereinstimmt, Nullpunkt und Messspanne im Regler oder Messumformer nach Herstellerangaben einstellen, wobei das Schauglas als Referenz dient.

      ✓ Prüfen: Der Regler zeigt bei zwei verschiedenen Füllständen denselben Stand wie das Schauglas.

   4. Sollwerte prüfen. Normalstand sowie Tieffüllstands- und Hochfüllstandsalarm mit der Auslegung abgleichen: Der Tieffüllstand muss der Pumpe genügend Saughöhe sichern, der Hochfüllstand muss den Verdichter schützen.

      ✓ Prüfen: Die Sollwerte stimmen mit den Auslegungsunterlagen überein.

   5. Alarme testen. Betreiber informieren und Tief- und Hochfüllstandsalarm gemäß den Möglichkeiten des Reglers testen (Simulation im Servicemenü oder durch Bewegen eines Schwimmerschalters). Prüfen, ob die Pumpe bei Tiefstand stoppt und die Flüssigkeitszufuhr bei Hochstand schließt.

      ✓ Prüfen: Jeder Alarm löst bei seinem Füllstand aus und der richtige Schaltausgang schaltet.

   6. In Normalzustand zurückversetzen. Jegliche Simulation aufheben, prüfen, ob das Regelventil den Füllstand wieder regelt, und die vorgenommenen Änderungen dokumentieren.

      ✓ Prüfen: Der Füllstand ist am Sollwert stabil und es stehen keine Alarme an.

   Sensor mit einer Referenz vergleichen

   Ein Temperatur- oder Drucksensor, der falsche Werte liefert, führt zu falscher Reglerregelung: falsche Überhitzung, falsches Abtauen, Fehlalarme. Vergleichen Sie ihn vor dem Ändern von Einstellungen oder Teilen mit einer kalibrierten Referenz.

   1. Referenz neben dem Sensor anbringen. Kalibrierten Thermometerfühler neben dem Temperatursensor an demselben Rohr oder im selben Luftstrom mit Wärmeleitpaste und Isolierung befestigen. Für einen Drucksensor ein kalibriertes Manometer an einen Serviceanschluss an derselben Stelle des Kreislaufs anschließen. Beim Anschließen an den Kältekreis Schutzbrille und Handschuhe tragen.

      ✓ Prüfen: Der Referenzmesswert ist einige Minuten lang stabil.

   2. Mit dem Reglerwert vergleichen. Den aktuellen Messwert des Sensors im Reglerdisplay oder Servicetool gleichzeitig mit der Referenz ablesen.

      ✓ Prüfen: Die Abweichung liegt innerhalb der vom Sensor- oder Reglerhersteller angegebenen Toleranz (für einen Temperatursensor typischerweise innerhalb von ca. 1 K).

   3. Offsets und Sensortyp prüfen. In der Regler-Parameterliste prüfen, ob Sensortyp (z. B. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), Druckbereich und eventuelle Kalibrier-Offsets zum eingebauten Sensor passen. Vor Änderungen die Ursprungswerte notieren.

      ✓ Prüfen: Sensortyp, Bereich und Offset im Regler stimmen mit dem Sensordatenblatt überein.

   4. Sensorwiderstand messen. Regler spannungsfrei schalten und sichern, Sensor abklemmen und seinen Widerstand mit einem Multimeter messen, während die Referenz die Temperatur am Sensor anzeigt. Mit der Widerstandstabelle des Herstellers vergleichen. Ein PT1000 zeigt 1000 Ω bei 0 °C; ein Eiswasserbad liefert einen einfachen 0-°C-Prüfpunkt.

      ✓ Prüfen: Der Widerstand entspricht dem Tabellenwert für die Referenztemperatur; OL oder 0 Ω bedeutet einen defekten oder kurzgeschlossenen Sensor bzw. Kabel.

   5. Sensorposition und -montage prüfen. Rohrschelle oder Tauchhülse inspizieren: fester Metall-auf-Metall-Kontakt, Wärmeleitpaste, Isolierung gegen die Umgebungsluft und korrekte Position (z. B. Verdampferausgang, nicht im Luftstrom eines Lüfters).

      ✓ Prüfen: Der Sensor sitzt fest an der richtigen Stelle und ist isoliert.

   6. Wieder anschließen und bestätigen. Sensor wieder anschließen, Stromversorgung einschalten und den Messwert nochmals mit der Referenz vergleichen. Einen außerhalb der Toleranz liegenden Sensor durch einen gleichen Typs ersetzen.

      ✓ Prüfen: Regler und Referenz stimmen innerhalb der Toleranz überein.

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   Fließschema E

   Ein verstopfter Schmutzfänger auf der Saugseite, ein nicht ganz geöffnetes Ventil oder ein verschlissenes Laufrad oder Lager.

   Abhilfe: Schmutzfänger reinigen, Ventile öffnen und die Pumpe nach Herstellerangabe prüfen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Kältemittelpumpe prüfen

   Eine Kältemittelpumpe in einem Pumpenkreislaufsystem benötigt eine ausreichende Flüssigkeitshöhe auf der Saugseite und einen Mindestvolumenstrom. Zu geringe Flüssigkeitshöhe führt zu Kavitation, Geräuschen und Pumpenverschleiß.

   1. Sicherheitsregeln der Anlage beachten. Sicherheitsregeln der Anlage lesen (Ammoniak- oder CO2-Anlagen haben eigene Bestimmungen). Schutzbrille und Handschuhe tragen: flüssiges Kältemittel und kalte Rohre verursachen Erfrierungen. Tiefe oder geschlossene Räume vor dem Betreten belüften.

      ✓ Prüfen: Sie kennen die Anlagenregeln und tragen die Schutzausrüstung.

   2. Pumpendrücke messen. Druck vor und nach der Pumpe mit kalibrierten Manometern ablesen und den Differenzdruck berechnen. Mit der Pumpenkennlinie des Herstellers vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der Differenzdruck liegt auf der Pumpenkennlinie für den erwarteten Volumenstrom.

   3. Flüssigkeitsstand und Saughöhe prüfen. Flüssigkeitsstand im Abscheider oder Behälter ablesen und seine Höhe über dem Pumpeneinlass mit dem vom Pumpenhersteller geforderten NPSH-Wert vergleichen.

      ✓ Prüfen: Der Flüssigkeitsstand liegt über dem vom Pumpenhersteller geforderten Mindestwert.

   4. Auf Kavitation hören und achten. Der Pumpe lauschen und den Motorstrom mit einer Stromzange messen. Kavitation erzeugt ein knisterndes Geräusch sowie einen instabilen Differenzdruck und unruhigen Strom.

      ✓ Prüfen: Die Pumpe läuft leise mit konstantem Druck und stabilem Strom.

   5. Mindestvolumenstrom-Bypass prüfen. Prüfen, ob die Bypass-Blende oder das Ventil zum Behälter geöffnet und gemäß Auslegung eingestellt ist, damit die Pumpe auch dann Durchfluss hat, wenn alle Verdampfer geschlossen sind.

      ✓ Prüfen: Es gibt Durchfluss durch den Bypass (über Temperatur oder Schauglas erkennbar), und die Pumpe läuft nicht gegen geschlossene Ventile.

   6. Saugsieb reinigen. Wenn der Differenzdruck niedrig ist oder abfällt, die Pumpe absperren, das Kältemittel ablaufen lassen oder nach Anlagenvorschrift entfernen und vor dem Öffnen des Siebs die Drucklosigkeit nachweisen. Den Einsatz reinigen, mit neuer Dichtung einbauen und auf Dichtheit prüfen.

      ✓ Prüfen: Das Sieb ist sauber, der Deckel ist dicht und die Pumpe erreicht ihren normalen Differenzdruck.

   Ventilstellungen und eingeschlossenes Flüssigkältemittel prüfen

   Ein geschlossenes oder halb geöffnetes Wartungs- oder Absperrventil führt zu Symptomen wie einer Drosselung oder Unterfüllung, und zwischen geschlossenen Ventilen eingeschlossene Flüssigkeit kann die Rohrleitung bei Erwärmung sprengen. Schutzbrille und Handschuhe tragen und niemals den maximalen Betriebsdruck (PS) des Systems überschreiten.

   1. Den Kreislauf anhand des Schemas durchgehen. Dem Fließbild folgen und jedes Wartungsventil, Kugelventil und Hauptabsperrventil (King Valve) vom Verdichter über Verflüssiger, Sammler, Flüssigkeitsleitung, Verdampfer bis zur Saugleitung erfassen.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine Liste aller Ventile und deren erforderliche Position im Normalbetrieb.

   2. Wartungsventile prüfen. Mit einem Ventilschlüssel prüfen, ob Saug-, Druck- und Flüssigkeits-Wartungsventile vollständig geöffnet (voll auf Anschlag) sind. Die Spindel nur bei angeschlossenem Manometer leicht vom Anschlag zurückdrehen. Die Kappen danach wieder aufschrauben.

      ✓ Prüfen: Die Spindeln sind vollständig geöffnet und die Kappen fest verschraubt.

   3. Nach teilgeöffneten Ventilen suchen. Bei laufendem System die Rohrtemperatur vor und nach jedem Ventil in der Flüssigkeitsleitung mit einem Anlegethermometer messen. Ein deutlicher Temperaturabfall, Reifbildung oder Schwitzwasser nach einem Ventil bedeutet, dass dieses teilgeöffnet oder blockiert ist.

      ✓ Prüfen: Es gibt keinen nennenswerten Temperaturabfall über irgendein Ventil in der Flüssigkeitsleitung.

   4. Magnetventile prüfen. Prüfen, ob Magnetventile bei Anforderung öffnen: Die Spule wird angesteuert (Magnetprüfer oder Spannung an der Spule) und es findet ein Durchfluss statt (Temperaturänderung nach dem Ventil).

      ✓ Prüfen: Jedes Magnetventil öffnet bei Anforderung und schließt, wenn keine Anforderung vorliegt.

   5. Niemals Flüssigkeit einschließen. Vor dem Schließen von zwei Ventilen an einem flüssigkeitsgefüllten Abschnitt das Flüssigkältemittel abpumpen oder sicherstellen, dass der Abschnitt über einen Druckentlastungspfad (Sicherheitsventil oder offener Weg zum Sammler) verfügt. Niemals eine Flüssigkeitsleitung an beiden Enden geschlossen lassen.

      ✓ Prüfen: Jeder absperrbare Abschnitt ist entweder leer oder besitzt einen Entlastungspfad.

   6. CO2: Stillstandsschutz prüfen. Bei R744-Systemen vor dem Schließen von Ventilen sicherstellen, dass die Stillstandskühlung, die Sicherheitsventile und alle druckhaltenden Einrichtungen betriebsbereit sind, da der Druck von eingeschlossenem CO2 bei Erwärmung rasch ansteigt (siehe CO2-Stillstandsleitfaden).

      ✓ Prüfen: Der Stillstandsdruck bleibt deutlich unter PS und die Sicherheitsventile sind zu ihrem Auslass hin frei.

7. 7

   Elektrischer Fehler: Pumpenmotor, Umrichter oder Überlastschutz.

   Abhilfe: Spannung und Strom messen sowie Umrichteralarme auslesen.

   🛠 Wie gehe ich vor? Schritt für Schritt

   Arbeiten an Kälte- und elektrischen Anlagen dürfen nur von qualifiziertem Personal durchgeführt werden. Befolgen Sie das Handbuch des Herstellers und die örtlichen Vorschriften; die Schritte dienen als Anleitung und ersetzen keine Schulung.

   Spannung und Strom unter Last messen

   Unterspannung, Phasenunymmetrie oder hoher Strom führen zu Überhitzung von Motoren und zum Auslösen. Im Stillstand, während des Anlaufs und im Betrieb messen und mit dem Typenschild vergleichen. Messungen unter Spannung in einem geöffneten Schaltschrank sind ausschließlich qualifiziertem Personal vorbehalten.

   1. Vorbereitung für die Messung unter Spannung. Ein CAT-III/IV-Multimeter mit isolierten Messspitzen sowie eine True-RMS-Stromzange mit Einschaltstromfunktion (Inrush) verwenden. Schutzbrille tragen, keine lose Kleidung und Hände von automatisch anlaufenden Ventilatoren und Riemen fernhalten.

      ✓ Prüfen: Messgerät und Messleitungen sind nach CAT III oder CAT IV eingestuft und das Messgerät funktioniert an einer bekannten Spannungsquelle.

   2. Netzspannung im Stillstand messen. Bei gestopptem Verdichter L1–L2, L2–L3 und L3–L1 (sowie Phase gegen Neutralleiter, sofern vorhanden) an den ankommenden Klemmen messen.

      ✓ Prüfen: Alle Spannungen liegen innerhalb des auf dem Typenschild oder Datenblatt angegebenen Bereichs (viele Verdichter erlauben ±10 % der Nennspannung).

   3. Spannung während des Anlaufs und im Betrieb messen. Dieselbsten Phasen am Verdichterschütz während des Startvorgangs und erneut nach einigen Minuten Betrieb messen. Ein starker Spannungsabfall beim Start weist auf ein schwaches Netz, unterdimensionierte Kabel oder eine lose Verbindung hin.

      ✓ Prüfen: Die Spannung bleibt auch während des Anlaufs und im Betrieb im zulässigen Bereich.

   4. Spannungsunsymmetrie berechnen. Unsymmetrie (%) = größte Abweichung vom Mittelwert der drei Außenleiterspannungen ÷ Mittelwert × 100.

      ✓ Prüfen: Die Unsymmetrie liegt innerhalb des vom Verdichterhersteller vorgegebenen Limits (meist ca. 2 %).

   5. Strom auf jeder Phase messen. Jeden Phasenleiter einzeln mit der Stromzange erfassen: den Anlaufstrom beim Start und den Betriebsstrom nach Stabilisierung des Systems.

      ✓ Prüfen: Der Betriebsstrom überschreitet nicht den Nennstrom (RLA) auf dem Typenschild und ist auf allen drei Phasen nahezu gleich.

   6. Dokumentieren und handeln. Spannungen, Unsymmetrie und Ströme im Servicebericht festhalten. Hoher Spannungsabfall: Anschlüsse im spannungsfreien Zustand prüfen und nachziehen. Unsymmetrie oder hoher Strom: Netz oder Motor vor wiederholtem Neustart überprüfen.

      ✓ Prüfen: Messwerte sind dokumentiert und ein eventueller Fehler ist auf Netz, Anschluss oder Motor zurückgeführt.

   Frequenzumrichter (VFD) prüfen und Alarme auslesen

   Wenn ein drehzahlgeregelter Verdichter, Lüfter oder eine Pumpe nicht läuft oder ausfällt, verrät Ihnen der Frequenzumrichter meist den Grund. Lesen Sie zuerst dessen Alarme aus und prüfen Sie dann die Einspeisung, Signale und den Ausgang, bevor Sie Bauteile austauschen.

   1. Alarmanzeige auslesen und notieren. Lesen Sie vor dem Quittieren oder Ausschalten den aktiven Fehler und die Fehlerhistorie am Umrichterbedienteil oder Service-Tool aus. Notieren Sie Code, Uhrzeit und die mitgespeicherten Messwerte (Strom, Zwischenkreisspannung, Frequenz). Schlagen Sie jeden Code im Handbuch des Umrichterherstellers nach.

      ✓ Prüfen: Sie haben eine schriftliche Liste der Codes mit deren Bedeutung aus dem Handbuch vorliegen und wissen, welcher Fehler als Letztes aufgetreten ist.

   2. Hauptparameter prüfen. Vergleichen Sie Motordaten (Nennspannung, Nennstrom, Nennfrequenz), Minimal- und Maximaldrehzahl, Hoch- und Auslauframpen sowie die Strombegrenzung mit der Einstelliste des Verdichter- oder Lüfterherstellers. Verdichter haben oft eine Mindestdrehzahl für Ölrückführung und Schmierung.

      ✓ Prüfen: Die Parameter stimmen mit der Herstellerliste überein; etwaige Abweichungen sind vor Änderungen notiert.

   3. Netzspannung messen. Messen Sie mit einem Multimeter der Messkategorie CAT III/IV und isolierten Prüfspitzen die Spannung zwischen den Außenleitern L1, L2 und L3 am Umrichtereingang im Stillstand und im Betrieb. Tragen Sie in der Nähe offener, spannungsführender Teile keine lose Kleidung.

      ✓ Prüfen: Alle drei Spannungen liegen innerhalb des Eingangsbereichs laut Umrichterhandbuch und sind gleichmäßig; eine fehlende oder zu niedrige Phase erklärt netzseitige Alarme.

   4. Freigabe-, Start- und Drehzahlsignale prüfen. Messen Sie an den Steuerklemmen den Start-/Freigabeeingang und den Drehzahlführwert (0–10 V oder 4–20 mA), während die Steuerung den Betrieb anfordert. Verfolgen Sie die Sicherheitskette (Druckschalter, Motorschutz), wenn das Freigabesignal fehlt.

      ✓ Prüfen: Das Umrichterdisplay zeigt einen Startbefehl und den von der Steuerung übermittelten Sollwert an; wenn nicht, liegt die Störung stromaufwärts des Umrichters.

   5. Ausgangsspannung und -strom messen. Messen Sie bei laufendem Umrichter U-V, V-W und W-U mit einem Messgerät im Tiefpass- (VFD-) Modus sowie den Strom in jeder Ausgangsphase mit einer True-RMS-Stromzange. Vergleichen Sie die Werte mit der auf dem Display angezeigten Frequenz und dem Motortypenschild.

      ✓ Prüfen: Die drei Ausgangsspannung- und Stromwerte sind symmetrisch und der Strom bewegt sich bei dieser Drehzahl im Rahmen der Motorbemessung.

   6. Freischalten und auf den Zwischenkreis warten. Bevor Sie etwas abklemmen oder festziehen: Freischalten, gegen Wiedereinschalten sichern und kennzeichnen. Warten Sie mindestens die auf dem Umrichterschild angegebene Entladezeit ab und messen Sie dann die Gleichspannung an den Zwischenkreisklemmen (+/-). Prüfen Sie Klemmen auf Hitzeschäden und ziehen Sie diese nach. Klemmen Sie die Motorleitungen vor einer Isolationsmessung des Motors unbedingt vom Umrichter ab; führen Sie niemals eine Isolationsprüfung durch den Umrichter hindurch durch.

      ✓ Prüfen: Das Messgerät zeigt vor dem Berühren von Teilen keine gefährliche Gleichspannung mehr am Zwischenkreis an, und die Motormessung erfolgt bei abgeklemmtem Umrichter.

   7. Neustart und Beobachtung. Klemmen Sie alles wieder an, schließen Sie die Abdeckung, schalten Sie die Spannung ein und starten Sie das Aggregat. Verfolgen Sie Drehzahl, Strom und Alarme beim Anlauf und während eines vollständigen Betriebszyklus.

      ✓ Prüfen: Der Umrichter fährt ohne neue Alarme auf die angeforderte Drehzahl hoch, und das Fehlerprotokoll weist keine neuen Einträge auf.