O fluxostato ou a proteção contra congelamento dispara

Causas, mais prováveis primeiro

A ordem é aproximada e baseia-se em avarias comuns em campo. Meça sempre antes de substituir qualquer componente.

1. 1
   Fluxograma A

   Caudal insuficiente: filtro bloqueado, válvula fechada ou estrangulada, ar no circuito ou bomba a funcionar demasiado devagar.

   Ação corretiva: Se a bomba não funcionar de todo, verifique primeiro a sua alimentação: tensão, fusível, contactor e alarmes do inversor. Caso contrário, limpe o filtro em Y, abra as válvulas, purgue o circuito e verifique a velocidade e rotação da bomba.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar bomba, filtro e interruptor de fluxo no lado da água

   O baixo fluxo de água através do evaporador ou condensador de um chiller ou bomba de calor causa disparos por alta pressão, congelamento do evaporador e perda de capacidade. A maioria das causas é encontrada na bomba, no filtro, ar no circuito ou no interruptor de fluxo.

   1. Verificar a bomba em operação. Com a unidade em funcionamento, meça a corrente da bomba e compare-a com a placa de identificação. Leia a pressão diferencial através da bomba ou através do trocador de calor e compare-a com o valor de projeto ou a curva da bomba. Verifique a direção de rotação em bombas trifásicas.

      ✓ Verificar: Corrente, rotação e pressão diferencial estão de acordo com a placa de identificação e os dados de projeto.

   2. Isolar e bloquear. Antes de abrir qualquer componente no lado da água próximo a partes elétricas, desligue a bomba e a unidade, bloqueie o seccionador e confirme a ausência de tensão nos terminais da bomba.

      ✓ Verificar: O testador de tensão indica 0 V em todos os terminais da bomba.

   3. Despressurizar e limpar o filtro. Feche as válvulas em ambos os lados do filtro e alivie a pressão através de um dreno ou respiro antes de abrir a tampa: água quente ou água com glicol sob pressão podem espirrar. Remova e limpe a malha, verifique a junta e reinstale. Recolha a água com glicol, não a descarte no esgoto.

      ✓ Verificar: A malha está limpa e sem danos, e a tampa está apertada, sem gotejamentos após o enchimento.

   4. Purgar o circuito. Encha até à pressão estática correta e abra as purgas nos pontos altos, começando pelo mais baixo, até que saia apenas água. Verifique a pressão novamente e complete se tiver baixado.

      ✓ Verificar: Cada purga apresenta um fluxo constante de água sem ar e a pressão do sistema voltou à sua configuração.

   5. Verificar válvulas e o interruptor de fluxo. Verifique se todas as válvulas de isolamento e de equilibragem no circuito estão abertas conforme pretendido. Verifique se a palheta do interruptor de fluxo tem o comprimento correto para o tamanho do tubo e está no sentido do fluxo, ou se o pressostato diferencial está configurado conforme o manual da unidade.

      ✓ Verificar: As válvulas estão nas suas posições de trabalho e o interruptor de fluxo está montado e configurado conforme descrito no manual.

   6. Testar o intertravamento. Com a unidade em funcionamento, pare a bomba (ou feche lentamente uma válvula) e observe a unidade. O interruptor de fluxo deve abrir e parar o compressor; o compressor não deve ser capaz de arrancar sem fluxo.

      ✓ Verificar: O compressor para quando o fluxo para, e arranca apenas quando a bomba está a funcionar e o interruptor de fluxo fechou.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Verificar um inversor (VFD) e ler os seus alarmes

   Quando um compressor, ventilador ou bomba com controlo de velocidade não funciona ou dispara, o inversor normalmente indica o motivo. Leia primeiro os alarmes e, em seguida, verifique a alimentação, os sinais e a saída antes de substituir qualquer componente.

   1. Leia e anote o registo de alarmes. Antes de reiniciar ou desligar, leia a falha ativa e o histórico de falhas no teclado do inversor ou na ferramenta de serviço. Anote o código, a hora e os valores armazenados (corrente, tensão do barramento DC, frequência). Consulte cada código no manual do fabricante do inversor.

      ✓ Verificar: Tem uma lista escrita de códigos com os seus significados do manual e sabe qual foi a última falha a ocorrer.

   2. Verifique os parâmetros principais. Compare os dados do motor (tensão, corrente e frequência nominais), a velocidade mínima e máxima, os tempos de rampa e o limite de corrente com a lista de definições do fabricante do compressor ou do ventilador. Os compressores têm frequentemente uma velocidade mínima para retorno de óleo e lubrificação.

      ✓ Verificar: Os parâmetros coincidem com a lista do fabricante; quaisquer diferenças são anotadas antes de as alterar.

   3. Meça a tensão de alimentação. Com um multímetro CAT III/IV e pontas de prova isoladas, meça de fase para fase em L1, L2 e L3 na entrada do inversor, com a máquina parada e em funcionamento. Não use roupas largas perto de peças vivas expostas.

      ✓ Verificar: As três tensões estão dentro da gama de entrada do manual do inversor e próximas entre si; a ausência ou baixa tensão de uma fase explica os alarmes de alimentação.

   4. Verifique os sinais de marcha, ativação e velocidade. Nos terminais de controlo, meça a entrada de marcha/habilitação (run/enable) e a referência de velocidade (0-10 V ou 4-20 mA) enquanto o controlador solicita a operação. Siga a cadeia de segurança (pressostatos, proteção do motor) se a habilitação estiver ausente.

      ✓ Verificar: O visor do inversor mostra um comando de marcha e o valor de referência enviado pelo controlador; caso contrário, a falha está a montante do inversor.

   5. Medir a tensão e a corrente de saída. Com o inversor a funcionar, meça U-V, V-W e W-U com um medidor em modo passa-baixo (VFD) e a corrente em cada fase de saída com um alicate amperímetro True-RMS. Compare com a frequência no visor e com a placa de identificação do motor.

      ✓ Verificar: As três tensões e correntes de saída estão equilibradas, e a corrente está dentro da nominal do motor para essa velocidade.

   6. Isolar e aguardar a descarga do barramento DC. Antes de desligar ou apertar qualquer componente: isole, bloqueie e sinalize. Aguarde pelo menos o tempo de descarga indicado na etiqueta do inversor e, em seguida, meça a tensão DC nos terminais do barramento DC (+/-). Verifique se os terminais apresentam danos por calor e aperte-os. Se for testar a isolação do motor (megger), desligue primeiro os cabos do motor do inversor; nunca realize testes de isolação através do inversor.

      ✓ Verificar: O medidor não indica tensão DC perigosa no barramento antes de tocar em qualquer componente, e o teste do motor é realizado com o inversor desligado.

   7. Reiniciar e monitorizar. Religue, feche a tampa, ligue a alimentação e arranque a unidade. Monitorize a velocidade, a corrente e os alarmes durante o arranque e um ciclo completo de funcionamento.

      ✓ Verificar: O inversor acelera até a velocidade solicitada sem novos alarmes, e o log de falhas não mostra novas entradas.

2. 2

   O motor da bomba, o contactor, o fusível ou o variador de frequência falhou.

   Ação corretiva: Meça a tensão e a corrente no motor da bomba e leia os alarmes do variador.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir tensão e corrente sob carga

   Tensão baixa, desequilíbrio de fases ou corrente elevada fazem com que os motores sobreaqueçam e disparem. Meça em repouso, durante a partida e em operação, e compare com a placa de identificação. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Preparar para medição sob tensão. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas e um alicate amperímetro true-RMS com função de corrente de arranque (inrush). Use óculos de proteção, evite roupas largas e mantenha as mãos afastadas de ventoinhas e correias que possam arrancar automaticamente.

      ✓ Verificar: O medidor e os cabos têm classificação CAT III ou CAT IV e o medidor funciona numa fonte conhecida.

   2. Medir a alimentação em repouso. Meça L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e fase-neutro, onde aplicável) nos terminais de entrada com o compressor parado.

      ✓ Verificar: Todas as tensões estão dentro da gama da placa de identificação ou da ficha técnica (muitos compressores permitem ±10% da tensão nominal).

   3. Medir a tensão durante o arranque e em funcionamento. Meça as mesmas fases no contactor do compressor enquanto o compressor arranca e novamente após alguns minutos de funcionamento. Uma queda acentuada durante o arranque indica alimentação fraca, cabos subdimensionados ou uma ligação solta.

      ✓ Verificar: A tensão mantém-se dentro da gama permitida, inclusive durante o arranque e em funcionamento.

   4. Calcular o desequilíbrio de tensão. Desequilíbrio (%) = maior desvio da média das três tensões fase-fase ÷ média × 100.

      ✓ Verificar: O desequilíbrio está dentro do limite do fabricante do compressor (geralmente cerca de 2 %).

   5. Meça a corrente em cada fase. Use a pinça amperimétrica em cada condutor de fase separadamente: a corrente de partida (inrush) e a corrente de regime após o sistema ter estabilizado.

      ✓ Verificar: A corrente de regime não excede a corrente de carga nominal (RLA) na placa de identificação e é aproximadamente igual nas três fases.

   6. Registe e atue. Registe as tensões, o desequilíbrio e as correntes no relatório de assistência. Queda de tensão elevada: aperte e verifique as ligações sem tensão. Desequilíbrio ou corrente elevada: rastreie a alimentação ou o motor antes de reiniciar repetidamente.

      ✓ Verificar: As leituras estão documentadas e qualquer falha foi rastreada até à alimentação, ligação ou motor.

   Verificar um inversor (VFD) e ler os seus alarmes

   Quando um compressor, ventilador ou bomba com controlo de velocidade não funciona ou dispara, o inversor normalmente indica o motivo. Leia primeiro os alarmes e, em seguida, verifique a alimentação, os sinais e a saída antes de substituir qualquer componente.

   1. Leia e anote o registo de alarmes. Antes de reiniciar ou desligar, leia a falha ativa e o histórico de falhas no teclado do inversor ou na ferramenta de serviço. Anote o código, a hora e os valores armazenados (corrente, tensão do barramento DC, frequência). Consulte cada código no manual do fabricante do inversor.

      ✓ Verificar: Tem uma lista escrita de códigos com os seus significados do manual e sabe qual foi a última falha a ocorrer.

   2. Verifique os parâmetros principais. Compare os dados do motor (tensão, corrente e frequência nominais), a velocidade mínima e máxima, os tempos de rampa e o limite de corrente com a lista de definições do fabricante do compressor ou do ventilador. Os compressores têm frequentemente uma velocidade mínima para retorno de óleo e lubrificação.

      ✓ Verificar: Os parâmetros coincidem com a lista do fabricante; quaisquer diferenças são anotadas antes de as alterar.

   3. Meça a tensão de alimentação. Com um multímetro CAT III/IV e pontas de prova isoladas, meça de fase para fase em L1, L2 e L3 na entrada do inversor, com a máquina parada e em funcionamento. Não use roupas largas perto de peças vivas expostas.

      ✓ Verificar: As três tensões estão dentro da gama de entrada do manual do inversor e próximas entre si; a ausência ou baixa tensão de uma fase explica os alarmes de alimentação.

   4. Verifique os sinais de marcha, ativação e velocidade. Nos terminais de controlo, meça a entrada de marcha/habilitação (run/enable) e a referência de velocidade (0-10 V ou 4-20 mA) enquanto o controlador solicita a operação. Siga a cadeia de segurança (pressostatos, proteção do motor) se a habilitação estiver ausente.

      ✓ Verificar: O visor do inversor mostra um comando de marcha e o valor de referência enviado pelo controlador; caso contrário, a falha está a montante do inversor.

   5. Medir a tensão e a corrente de saída. Com o inversor a funcionar, meça U-V, V-W e W-U com um medidor em modo passa-baixo (VFD) e a corrente em cada fase de saída com um alicate amperímetro True-RMS. Compare com a frequência no visor e com a placa de identificação do motor.

      ✓ Verificar: As três tensões e correntes de saída estão equilibradas, e a corrente está dentro da nominal do motor para essa velocidade.

   6. Isolar e aguardar a descarga do barramento DC. Antes de desligar ou apertar qualquer componente: isole, bloqueie e sinalize. Aguarde pelo menos o tempo de descarga indicado na etiqueta do inversor e, em seguida, meça a tensão DC nos terminais do barramento DC (+/-). Verifique se os terminais apresentam danos por calor e aperte-os. Se for testar a isolação do motor (megger), desligue primeiro os cabos do motor do inversor; nunca realize testes de isolação através do inversor.

      ✓ Verificar: O medidor não indica tensão DC perigosa no barramento antes de tocar em qualquer componente, e o teste do motor é realizado com o inversor desligado.

   7. Reiniciar e monitorizar. Religue, feche a tampa, ligue a alimentação e arranque a unidade. Monitorize a velocidade, a corrente e os alarmes durante o arranque e um ciclo completo de funcionamento.

      ✓ Verificar: O inversor acelera até a velocidade solicitada sem novos alarmes, e o log de falhas não mostra novas entradas.

3. 3

   O cabo ou terminal do fluxostato está solto.

   Ação corretiva: Aperte os terminais e meça através do contacto com a bomba a funcionar.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar bomba, filtro e interruptor de fluxo no lado da água

   O baixo fluxo de água através do evaporador ou condensador de um chiller ou bomba de calor causa disparos por alta pressão, congelamento do evaporador e perda de capacidade. A maioria das causas é encontrada na bomba, no filtro, ar no circuito ou no interruptor de fluxo.

   1. Verificar a bomba em operação. Com a unidade em funcionamento, meça a corrente da bomba e compare-a com a placa de identificação. Leia a pressão diferencial através da bomba ou através do trocador de calor e compare-a com o valor de projeto ou a curva da bomba. Verifique a direção de rotação em bombas trifásicas.

      ✓ Verificar: Corrente, rotação e pressão diferencial estão de acordo com a placa de identificação e os dados de projeto.

   2. Isolar e bloquear. Antes de abrir qualquer componente no lado da água próximo a partes elétricas, desligue a bomba e a unidade, bloqueie o seccionador e confirme a ausência de tensão nos terminais da bomba.

      ✓ Verificar: O testador de tensão indica 0 V em todos os terminais da bomba.

   3. Despressurizar e limpar o filtro. Feche as válvulas em ambos os lados do filtro e alivie a pressão através de um dreno ou respiro antes de abrir a tampa: água quente ou água com glicol sob pressão podem espirrar. Remova e limpe a malha, verifique a junta e reinstale. Recolha a água com glicol, não a descarte no esgoto.

      ✓ Verificar: A malha está limpa e sem danos, e a tampa está apertada, sem gotejamentos após o enchimento.

   4. Purgar o circuito. Encha até à pressão estática correta e abra as purgas nos pontos altos, começando pelo mais baixo, até que saia apenas água. Verifique a pressão novamente e complete se tiver baixado.

      ✓ Verificar: Cada purga apresenta um fluxo constante de água sem ar e a pressão do sistema voltou à sua configuração.

   5. Verificar válvulas e o interruptor de fluxo. Verifique se todas as válvulas de isolamento e de equilibragem no circuito estão abertas conforme pretendido. Verifique se a palheta do interruptor de fluxo tem o comprimento correto para o tamanho do tubo e está no sentido do fluxo, ou se o pressostato diferencial está configurado conforme o manual da unidade.

      ✓ Verificar: As válvulas estão nas suas posições de trabalho e o interruptor de fluxo está montado e configurado conforme descrito no manual.

   6. Testar o intertravamento. Com a unidade em funcionamento, pare a bomba (ou feche lentamente uma válvula) e observe a unidade. O interruptor de fluxo deve abrir e parar o compressor; o compressor não deve ser capaz de arrancar sem fluxo.

      ✓ Verificar: O compressor para quando o fluxo para, e arranca apenas quando a bomba está a funcionar e o interruptor de fluxo fechou.

   Rastrear a cadeia de controle e segurança

   Quando um compressor ou ventilador não recebe o sinal de partida, siga a tensão de controle através da cadeia de segurança no diagrama elétrico até o ponto onde ela desaparece. Medições com tensão em painéis abertos são destinadas apenas a pessoal qualificado.

   1. Obter o diagrama de ligação. Encontre o diagrama da unidade e marque o caminho desde a alimentação de controlo através de fusíveis, dispositivos de segurança (pressostatos HP/LP, proteção do motor, proteção térmica) e saídas do controlador até à bobina do contactor. Utilize um multímetro CAT III/IV com pontas de prova isoladas.

      ✓ Verificar: O diagrama corresponde ao modelo e à chapa de série da unidade, e você conhece a ordem dos dispositivos.

   2. Verificar a alimentação de controlo. Meça a tensão no secundário do transformador de controlo ou da fonte de alimentação e verifique os fusíveis de controlo.

      ✓ Verificar: A tensão de controlo nominal (ex: 24 V AC ou 230 V AC) está presente e os fusíveis estão intactos.

   3. Seguir a cadeia dispositivo a dispositivo. Meça a partir de cada terminal da cadeia para o neutro ou comum de controlo, pela ordem do diagrama. Nunca faça ponte (bridge) num interruptor de segurança para fazer o sistema funcionar.

      ✓ Verificar: Encontra o ponto onde há tensão na entrada mas 0 V na saída: esse dispositivo está aberto.

   4. Descobrir por que o dispositivo está aberto. Leia o dispositivo: o pressostato HP disparou e tem rearme manual? A proteção do motor disparou? Um interruptor de porta ou de fluxo está aberto? Verifique a causa (pressão, corrente, temperatura) antes de rearme.

      ✓ Verificar: A causa do disparo é conhecida, não apenas o dispositivo.

   5. Verificar a saída do controlador e os relés. Com um pedido de funcionamento ativo, meça a saída no terminal do relé do controlador. Um relé que está energizado mas não tem tensão na saída, ou que permanece fechado sem pedido, está avariado.

      ✓ Verificar: A saída segue o pedido: tensão quando o controlador pede e nenhuma quando não pede.

   6. Reparar e testar. Isolar e bloquear (lock off) antes de substituir uma peça ou apertar terminais. Restabeleça a energia, faça o rearme e verifique se a cadeia fecha e o contactor puxa.

      ✓ Verificar: O sistema arranca ao pedido e para quando cada dispositivo de segurança abre.

4. 4

   O sistema de controlo para a bomba antes do compressor, ou arranca o compressor antes de haver caudal (falta de funcionamento por inércia da bomba ou interbloqueio).

   Ação corretiva: Verifique a sequência de arranque e paragem: a bomba deve arrancar primeiro e continuar a funcionar após a paragem do compressor, e o compressor deve estar interbloqueado com o fluxostato.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar bomba, filtro e interruptor de fluxo no lado da água

   O baixo fluxo de água através do evaporador ou condensador de um chiller ou bomba de calor causa disparos por alta pressão, congelamento do evaporador e perda de capacidade. A maioria das causas é encontrada na bomba, no filtro, ar no circuito ou no interruptor de fluxo.

   1. Verificar a bomba em operação. Com a unidade em funcionamento, meça a corrente da bomba e compare-a com a placa de identificação. Leia a pressão diferencial através da bomba ou através do trocador de calor e compare-a com o valor de projeto ou a curva da bomba. Verifique a direção de rotação em bombas trifásicas.

      ✓ Verificar: Corrente, rotação e pressão diferencial estão de acordo com a placa de identificação e os dados de projeto.

   2. Isolar e bloquear. Antes de abrir qualquer componente no lado da água próximo a partes elétricas, desligue a bomba e a unidade, bloqueie o seccionador e confirme a ausência de tensão nos terminais da bomba.

      ✓ Verificar: O testador de tensão indica 0 V em todos os terminais da bomba.

   3. Despressurizar e limpar o filtro. Feche as válvulas em ambos os lados do filtro e alivie a pressão através de um dreno ou respiro antes de abrir a tampa: água quente ou água com glicol sob pressão podem espirrar. Remova e limpe a malha, verifique a junta e reinstale. Recolha a água com glicol, não a descarte no esgoto.

      ✓ Verificar: A malha está limpa e sem danos, e a tampa está apertada, sem gotejamentos após o enchimento.

   4. Purgar o circuito. Encha até à pressão estática correta e abra as purgas nos pontos altos, começando pelo mais baixo, até que saia apenas água. Verifique a pressão novamente e complete se tiver baixado.

      ✓ Verificar: Cada purga apresenta um fluxo constante de água sem ar e a pressão do sistema voltou à sua configuração.

   5. Verificar válvulas e o interruptor de fluxo. Verifique se todas as válvulas de isolamento e de equilibragem no circuito estão abertas conforme pretendido. Verifique se a palheta do interruptor de fluxo tem o comprimento correto para o tamanho do tubo e está no sentido do fluxo, ou se o pressostato diferencial está configurado conforme o manual da unidade.

      ✓ Verificar: As válvulas estão nas suas posições de trabalho e o interruptor de fluxo está montado e configurado conforme descrito no manual.

   6. Testar o intertravamento. Com a unidade em funcionamento, pare a bomba (ou feche lentamente uma válvula) e observe a unidade. O interruptor de fluxo deve abrir e parar o compressor; o compressor não deve ser capaz de arrancar sem fluxo.

      ✓ Verificar: O compressor para quando o fluxo para, e arranca apenas quando a bomba está a funcionar e o interruptor de fluxo fechou.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.

5. 5
   Fluxograma D

   O sensor de proteção contra congelamento ou o fluxostato está incorretamente regulado, mal colocado ou avariado.

   Ação corretiva: Compare o sensor com um termómetro calibrado e verifique a regulação e o funcionamento do fluxostato.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Verificar um sensor contra uma referência

   Um sensor de temperatura ou pressão que apresenta leituras incorretas faz com que o controlador regule incorretamente: superaquecimento errado, descongelação errada, alarmes falsos. Compare-o com uma referência calibrada antes de alterar definições ou peças.

   1. Instale a referência ao lado do sensor. Fixe uma sonda de termómetro calibrada ao lado do sensor de temperatura no mesmo tubo ou no mesmo fluxo de ar, com pasta térmica e isolamento. Para um sensor de pressão, ligue um manómetro calibrado a uma porta de serviço no mesmo ponto do circuito. Use óculos de proteção e luvas ao ligar ao circuito de fluido refrigerante.

      ✓ Verificar: A leitura de referência permanece estável durante alguns minutos.

   2. Compare com a leitura do controlador. Leia o valor em tempo real do sensor no visor do controlador ou na ferramenta de serviço ao mesmo tempo que a referência.

      ✓ Verificar: A diferença está dentro da tolerância indicada pelo fabricante do sensor ou do controlador (para um sensor de temperatura, tipicamente dentro de cerca de 1 K).

   3. Verifique os offsets e o tipo de sensor. Na lista de parâmetros do controlador, verifique se o tipo de sensor (ex: NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), a gama de pressão e qualquer offset de calibração correspondem ao sensor instalado. Registe os valores originais antes de alterar qualquer configuração.

      ✓ Verificar: O tipo de sensor, a gama e o offset no controlador correspondem à ficha técnica do sensor.

   4. Meça a resistência do sensor. Isole e bloqueie o controlador, desligue o sensor e meça a sua resistência com um multímetro enquanto a referência indica a temperatura no sensor. Compare com a tabela de resistência do fabricante. Um PT1000 lê 1000 Ω a 0 °C; um banho de gelo e água fornece um ponto de verificação simples de 0 °C.

      ✓ Verificar: A resistência corresponde ao valor da tabela para a temperatura de referência; OL ou 0 Ω significa um sensor ou cabo interrompido ou em curto-circuito.

   5. Verifique a localização e a montagem do sensor. Inspecione o grampo do tubo ou o poço: contacto metal-metal firme, pasta condutora de calor, isolamento contra o ar circundante e a posição correta (ex: saída do evaporador, não no fluxo de ar de um ventilador).

      ✓ Verificar: O sensor está firmemente colocado no ponto correto e está isolado.

   6. Religue e confirme. Religue o sensor, restaure a alimentação e compare a leitura com a referência mais uma vez. Substitua um sensor que esteja fora da tolerância por um do mesmo tipo.

      ✓ Verificar: O controlador e a referência coincidem dentro da tolerância.

   Verificar bomba, filtro e interruptor de fluxo no lado da água

   O baixo fluxo de água através do evaporador ou condensador de um chiller ou bomba de calor causa disparos por alta pressão, congelamento do evaporador e perda de capacidade. A maioria das causas é encontrada na bomba, no filtro, ar no circuito ou no interruptor de fluxo.

   1. Verificar a bomba em operação. Com a unidade em funcionamento, meça a corrente da bomba e compare-a com a placa de identificação. Leia a pressão diferencial através da bomba ou através do trocador de calor e compare-a com o valor de projeto ou a curva da bomba. Verifique a direção de rotação em bombas trifásicas.

      ✓ Verificar: Corrente, rotação e pressão diferencial estão de acordo com a placa de identificação e os dados de projeto.

   2. Isolar e bloquear. Antes de abrir qualquer componente no lado da água próximo a partes elétricas, desligue a bomba e a unidade, bloqueie o seccionador e confirme a ausência de tensão nos terminais da bomba.

      ✓ Verificar: O testador de tensão indica 0 V em todos os terminais da bomba.

   3. Despressurizar e limpar o filtro. Feche as válvulas em ambos os lados do filtro e alivie a pressão através de um dreno ou respiro antes de abrir a tampa: água quente ou água com glicol sob pressão podem espirrar. Remova e limpe a malha, verifique a junta e reinstale. Recolha a água com glicol, não a descarte no esgoto.

      ✓ Verificar: A malha está limpa e sem danos, e a tampa está apertada, sem gotejamentos após o enchimento.

   4. Purgar o circuito. Encha até à pressão estática correta e abra as purgas nos pontos altos, começando pelo mais baixo, até que saia apenas água. Verifique a pressão novamente e complete se tiver baixado.

      ✓ Verificar: Cada purga apresenta um fluxo constante de água sem ar e a pressão do sistema voltou à sua configuração.

   5. Verificar válvulas e o interruptor de fluxo. Verifique se todas as válvulas de isolamento e de equilibragem no circuito estão abertas conforme pretendido. Verifique se a palheta do interruptor de fluxo tem o comprimento correto para o tamanho do tubo e está no sentido do fluxo, ou se o pressostato diferencial está configurado conforme o manual da unidade.

      ✓ Verificar: As válvulas estão nas suas posições de trabalho e o interruptor de fluxo está montado e configurado conforme descrito no manual.

   6. Testar o intertravamento. Com a unidade em funcionamento, pare a bomba (ou feche lentamente uma válvula) e observe a unidade. O interruptor de fluxo deve abrir e parar o compressor; o compressor não deve ser capaz de arrancar sem fluxo.

      ✓ Verificar: O compressor para quando o fluxo para, e arranca apenas quando a bomba está a funcionar e o interruptor de fluxo fechou.

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   Fluxograma B

   O setpoint é demasiado baixo para o fluido, ou a concentração de glicol é demasiado baixa.

   Ação corretiva: Meça a concentração de glicol com um refratómetro e defina o setpoint de acordo com o fabricante.

   🛠 Como faço? Passo a passo

   Apenas pessoal qualificado pode trabalhar em sistemas de refrigeração e elétricos. Siga o manual do fabricante e as normas locais; os passos são orientações, não substituem a formação.

   Medir a concentração de glicol

   Se houver pouco glicol, o fluido pode congelar no evaporador ou trocador de calor e rompê-lo. Meça o ponto de congelamento com um refratómetro e ajuste a mistura.

   1. Verificar o refratómetro. Use luvas e óculos de proteção. Limpe o prisma e verifique o zero com uma gota de água destilada, conforme descrito pelo fabricante do instrumento.

      ✓ Verificar: O refratómetro indica zero com água destilada.

   2. Colha uma amostra representativa. Colha a amostra num ponto onde o fluido circule (não num trecho morto ou no topo de um tanque), após a bomba ter funcionado durante algum tempo, utilizando um frasco limpo.

      ✓ Verificar: A amostra está límpida e provém do fluido em circulação.

   3. Meça. Coloque algumas gotas no prisma, feche a tampa e leia a escala contra a luz. Utilize a escala para o tipo de glicol correto (etileno ou propileno).

      ✓ Verificar: A linha de demarcação está nítida e lê o ponto de congelamento na escala correta.

   4. Compare com o requisito. Compare o ponto de congelamento com o valor de projeto. Este deve estar bem abaixo da temperatura mais baixa de evaporação ou do fluido que o sistema possa atingir; a margem é definida pelo projetista ou pelo fabricante do equipamento.

      ✓ Verificar: O ponto de congelamento está no valor de projeto ou abaixo deste.

   5. Ajuste a mistura. Se a concentração for demasiado baixa, adicione o mesmo tipo e marca de glicol (com inibidores) e deixe misturar. Nunca misture etilenoglicol e propilenoglicol. Utilize propilenoglicol onde existam alimentos que possam ser afetados.

      ✓ Verificar: Após a mistura, uma nova amostra mostra o ponto de congelamento do projeto.

   6. Registar e configurar a proteção contra congelamento. Registe a concentração e o ponto de congelamento no livro de registos da instalação e verifique se o setpoint da proteção contra congelamento é adequado ao ponto de congelamento medido.

      ✓ Verificar: Os valores estão registados e o setpoint da proteção contra congelamento tem uma margem acima do ponto de congelamento.

   Verificar definições do controlador e registo de alarmes

   Muitas falhas que parecem falhas de hardware são definições incorretas ou alarmes que se repetem. Leia o registo de alarmes e compare as definições com a lista de parâmetros do fabricante antes de alterar qualquer coisa.

   1. Leia o registo de alarmes. Abra o menu de alarmes com o teclado ou ferramenta de serviço e anote cada código de alarme recente com data e hora. Consulte cada código no manual do fabricante.

      ✓ Verificar: Tem uma lista de alarmes com horários e sabe o que cada código significa.

   2. Verifique o relógio. Verifique a data e a hora do controlador. Um relógio incorreto desloca as descongelações programadas e a redução noturna, tornando o registo de alarmes enganoso.

      ✓ Verificar: O relógio do controlador mostra a data e hora locais corretas.

   3. Registe todas as definições antes de alterar qualquer coisa. Anote, fotografe ou exporte os setpoints, diferenciais, zona neutra, tempos mínimos de funcionamento e paragem, temporizador anti-ciclos curtos, intervalo e duração da descongelação e o modo de operação.

      ✓ Verificar: O relatório de serviço contém uma cópia completa das definições originais.

   4. Compare com a lista de parâmetros. Compare cada valor com a lista de parâmetros do fabricante e a documentação da instalação. Procure, em particular, por um diferencial demasiado pequeno (ciclos curtos), temporizadores definidos como zero e setpoints que não correspondam à aplicação.

      ✓ Verificar: Cada desvio é anotado com o valor original e o valor recomendado.

   5. Verificar os limites de segurança. Compare os pressostatos de baixa e alta pressão e os limites de temperatura no controlador com os valores do fabricante. Nunca defina um limite de segurança além dos valores do fabricante, e o corte de alta pressão deve permanecer abaixo da pressão de ajuste da válvula de segurança.

      ✓ Verificar: Todos os limites de segurança estão dentro dos valores do fabricante.

   6. Alterar um valor de cada vez e testar. Corrija uma configuração de cada vez, verifique o modo de operação e deixe o sistema funcionar tempo suficiente para observar o efeito. Registe cada alteração no relatório de assistência.

      ✓ Verificar: O sistema funciona conforme esperado e o alarme não retorna.

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   Fluxograma C

   Baixa pressão de evaporação: falta de fluido frigorigéneo ou uma restrição torna o evaporador demasiado frio.

   Ação corretiva: Siga o diagnóstico de baixa pressão.

   Continuar com: A instalação dispara por baixa pressão →