Intervento del flussostato o della protezione antigelo

Cause, prima le più probabili

L'ordine è approssimativo e si basa sui guasti più comuni riscontrati sul campo. Misurare sempre prima di sostituire qualsiasi componente.

1. 1
   Diagramma di flusso A

   Portata insufficiente: un filtro intasato, una valvola chiusa o strozzata, aria nel circuito o una pompa che gira troppo lentamente.

   Intervento: Se la pompa non si avvia affatto, controlla prima l'alimentazione: tensione, fusibile, teleruttore e allarmi dell'inverter. Altrimenti pulisci il filtro a Y, apri le valvole, sfoga l'aria dal circuito e controlla la velocità e la rotazione della pompa.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla pompa, filtro eflussostato sul lato acqua

   Un basso flusso d'acqua attraverso l'evaporatore o il condensatore di un refrigeratore o di una pompa di calore causa interventi per alta pressione, congelamento dell'evaporatore e perdita di capacità. La maggior parte delle cause si trova nella pompa, nel filtro, nella presenza di aria nel circuito o nel flussostato.

   1. Controlla la pompa in funzione. Con l'unità in funzione, misura la corrente della pompa e confrontala con la targhetta. Leggi la pressione differenziale attraverso la pompa o attraverso lo scambiatore di calore e confrontala con il valore di progetto o la curva della pompa. Controlla il senso di rotazione sulle pompe trifase.

      ✓ Controlla: Corrente, rotazione e pressione differenziale concordano con la targhetta e i dati di progetto.

   2. Isola e blocca. Prima di aprire qualsiasi cosa sul lato acqua vicino a parti elettriche, spegni la pompa e l'unità, blocca il sezionatore e verifica l'assenza di tensione ai morsetti della pompa.

      ✓ Controlla: Il voltmetro mostra 0 V su tutti i morsetti della pompa.

   3. Depressurizza e pulisci il filtro. Chiudi le valvole su entrambi i lati del filtro e scarica la pressione attraverso uno scarico o uno sfiato prima di aprire il tappo: l'acqua calda o glicolata in pressione può spruzzare. Rimuovi e pulisci la rete, controlla la guarnizione e rimonta. Raccogli l'acqua glicolata, non scaricarla in fogna.

      ✓ Controlla: La rete è pulita e intatta, e il tappo è stretto senza gocciolamenti dopo il rabbocco.

   4. Sfiatare il circuito. Rabbocca alla pressione statica corretta e apri gli sfiati nei punti più alti, iniziando dal più basso, finché non esce solo acqua. Controlla nuovamente la pressione e rabbocca se è diminuita.

      ✓ Controlla: Ogni sfiato produce un flusso costante di acqua senza aria e la pressione del sistema è tornata alla sua impostazione.

   5. Controlla valvole e flussostato. Controlla che tutte le valvole di intercettazione e bilanciamento nel circuito siano aperte come previsto. Controlla che la paletta del flussostato sia della lunghezza giusta per le dimensioni del tubo e si trovi nella direzione del flusso, o che il pressostato differenziale sia impostato come nel manuale dell'unità.

      ✓ Controlla: Le valvole sono nelle loro posizioni di lavoro e il flussostato è montato e impostato come descritto nel manuale.

   6. Testa il blocco di sicurezza. Con l'unità in funzione, arresta la pompa (o chiudi lentamente una valvola) e osserva l'unità. Il flussostato deve aprirsi e arrestare il compressore; il compressore non deve potersi avviare senza flusso.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma quando il flusso si interrompe e si avvia solo quando la pompa è in funzione e il flussostato si è chiuso.

   Misura tensione e corrente sotto carico

   Bassa tensione, squilibrio di fase o corrente elevata fanno surriscaldare e scattare i motori. Misura a riposo, durante l'avviamento e in funzione e confronta con la targhetta. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Prepara per la misurazione sotto tensione. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate e una pinza amperometrica true-RMS con funzione di spunto. Indossa occhiali di sicurezza, nessun abbigliamento largo e tieni le mani lontane da ventilatori e cinghie che possono avviarsi automaticamente.

      ✓ Controlla: Strumento e cavi sono classificati CAT III o CAT IV e lo strumento funziona su una fonte nota.

   2. Misura l'alimentazione a riposo. Misura L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e da fase a neutro dove utilizzato) ai morsetti in arrivo con il compressore fermo.

      ✓ Controlla: Tutte le tensioni rientrano nell'intervallo sulla targhetta o sulla scheda tecnica (molti compressori consentono ±10 % della tensione nominale).

   3. Misura la tensione durante l'avviamento e in funzione. Misura le stesse fasi al teleruttore del compressore mentre il compressore si avvia e di nuovo dopo alcuni minuti di funzionamento. Un calo consistente durante l'avviamento indica un'alimentazione debole, cavi sottodimensionati o un collegamento lento.

      ✓ Controlla: La tensione rimane nell'intervallo consentito anche durante l'avviamento e in funzione.

   4. Calcola lo squilibrio di tensione. Squilibrio (%) = deviazione maggiore dalla media delle tre tensioni fase-fase ÷ media × 100.

      ✓ Controlla: Lo squilibrio rientra nel limite del produttore del compressore (spesso circa il 2 %).

   5. Misura la corrente su ciascuna fase. Pinza ciascun conduttore di fase separatamente: la corrente di spunto all'avviamento e la corrente di esercizio dopo che il sistema si è stabilizzato.

      ✓ Controlla: La corrente di esercizio non supera l'amperaggio a carico nominale (RLA) sulla targhetta ed è circa uguale su tutte e tre le fasi.

   6. Registra e agisci. Scrivi tensioni, squilibrio e correnti nel rapporto di servizio. Caduta di tensione elevata: stringi e controlla i collegamenti in assenza di tensione. Squilibrio o corrente elevata: rintraccia l'alimentazione o il motore prima di riavviare ripetutamente.

      ✓ Controlla: Le letture sono documentate e qualsiasi guasto viene ricondotto ad alimentazione, collegamento o motore.

   Controlla un inverter (VFD) e leggi i suoi allarmi

   Quando un compressore, un ventilatore o una pompa a velocità controllata non si avvia o va in blocco, l'inverter di solito ne indica il motivo. Leggere prima i suoi allarmi, poi controllare l'alimentazione, i segnali e l'uscita prima di sostituire qualsiasi cosa.

   1. Leggi e annota lo storico allarmi. Prima di azzerare o spegnere, leggere il guasto attivo e lo storico guasti sulla tastiera dell'inverter o sul tool di servizio. Annotare il codice, l'ora e i valori memorizzati con esso (corrente, tensione bus DC, frequenza). Cercare ciascun codice nel manuale del costruttore dell'inverter.

      ✓ Controlla: Hai un elenco scritto dei codici con il loro significato dal manuale e sai quale guasto si è verificato per ultimo.

   2. Controlla i parametri principali. Confrontare i dati del motore (tensione nominale, corrente, frequenza), velocità minima e massima, tempi di rampa e limite di corrente con l'elenco dei parametri del costruttore del compressore o del ventilatore. I compressori hanno spesso una velocità minima per il ritorno dell'olio e la lubrificazione.

      ✓ Controlla: I parametri corrispondono all'elenco del costruttore; eventuali differenze sono annotate prima di modificarle.

   3. Misura la tensione di alimentazione. Con un multimetro CAT III/IV e puntali isolati, misurare fase-fase su L1, L2 e L3 all'ingresso dell'inverter, a macchina ferma e in funzione. Non indossare indumenti larghi vicino a parti scoperte in tensione.

      ✓ Controlla: Tutte e tre le tensioni rientrano nel campo di ingresso del manuale dell'inverter e sono vicine tra loro; una fase mancante o bassa spiega gli allarmi di alimentazione.

   4. Controlla i segnali di marcia, consenso e velocità. Ai morsetti di controllo, misurare l'ingresso di marcia/consenso (run/enable) e il riferimento di velocità (0-10 V o 4-20 mA) mentre il regolatore richiede il funzionamento. Seguire la catena di sicurezza (pressostati, protezione motore) se il consenso manca.

      ✓ Controlla: Il display dell'inverter mostra un comando di marcia e il valore di riferimento inviato dal regolatore; in caso contrario, il guasto è a monte dell'inverter.

   5. Misura la tensione e la corrente di uscita. Con l'inverter in marcia, misurare U-V, V-W e W-U con un multimetro in modalità passa-basso (VFD) e la corrente in ciascuna fase di uscita con una pinza amperometrica true-RMS. Confrontare con la frequenza sul display e la targhetta del motore.

      ✓ Controlla: Le tre tensioni e correnti di uscita sono bilanciate e la corrente rientra nei dati nominali del motore a quella velocità.

   6. Isola e attendi il bus DC. Prima di scollegare o serrare qualsiasi cosa: isolare, bloccare ed etichettare. Attendere almeno il tempo di scarica indicato sull'etichetta dell'inverter, quindi misurare la tensione continua ai morsetti del bus DC (+/-). Controllare i morsetti per eventuali danni da calore e serrarli. Se si esegue il test di isolamento (megger) sul motore, scollegare prima i cavi del motore dall'inverter; non eseguire mai prove di isolamento attraverso l'inverter.

      ✓ Controlla: Lo strumento non mostra alcuna tensione DC pericolosa sul bus prima di toccare qualsiasi cosa, e il test del motore viene eseguito con l'inverter scollegato.

   7. Riavvia e osserva. Ricollegare, chiudere il coperchio, accendere e avviare l'unità. Seguire velocità, corrente e allarmi durante l'avvio e un intero ciclo di funzionamento.

      ✓ Controlla: L'inverter rampa fino alla velocità richiesta senza nuovi allarmi e il registro guasti non mostra nuove voci.

2. 2

   Guasto al motore della pompa, al contattore, al fusibile o all'inverter.

   Intervento: Misurare la tensione e la corrente sul motore della pompa e leggere gli allarmi dell'inverter.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Misura tensione e corrente sotto carico

   Bassa tensione, squilibrio di fase o corrente elevata fanno surriscaldare e scattare i motori. Misura a riposo, durante l'avviamento e in funzione e confronta con la targhetta. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Prepara per la misurazione sotto tensione. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate e una pinza amperometrica true-RMS con funzione di spunto. Indossa occhiali di sicurezza, nessun abbigliamento largo e tieni le mani lontane da ventilatori e cinghie che possono avviarsi automaticamente.

      ✓ Controlla: Strumento e cavi sono classificati CAT III o CAT IV e lo strumento funziona su una fonte nota.

   2. Misura l'alimentazione a riposo. Misura L1–L2, L2–L3 e L3–L1 (e da fase a neutro dove utilizzato) ai morsetti in arrivo con il compressore fermo.

      ✓ Controlla: Tutte le tensioni rientrano nell'intervallo sulla targhetta o sulla scheda tecnica (molti compressori consentono ±10 % della tensione nominale).

   3. Misura la tensione durante l'avviamento e in funzione. Misura le stesse fasi al teleruttore del compressore mentre il compressore si avvia e di nuovo dopo alcuni minuti di funzionamento. Un calo consistente durante l'avviamento indica un'alimentazione debole, cavi sottodimensionati o un collegamento lento.

      ✓ Controlla: La tensione rimane nell'intervallo consentito anche durante l'avviamento e in funzione.

   4. Calcola lo squilibrio di tensione. Squilibrio (%) = deviazione maggiore dalla media delle tre tensioni fase-fase ÷ media × 100.

      ✓ Controlla: Lo squilibrio rientra nel limite del produttore del compressore (spesso circa il 2 %).

   5. Misura la corrente su ciascuna fase. Pinza ciascun conduttore di fase separatamente: la corrente di spunto all'avviamento e la corrente di esercizio dopo che il sistema si è stabilizzato.

      ✓ Controlla: La corrente di esercizio non supera l'amperaggio a carico nominale (RLA) sulla targhetta ed è circa uguale su tutte e tre le fasi.

   6. Registra e agisci. Scrivi tensioni, squilibrio e correnti nel rapporto di servizio. Caduta di tensione elevata: stringi e controlla i collegamenti in assenza di tensione. Squilibrio o corrente elevata: rintraccia l'alimentazione o il motore prima di riavviare ripetutamente.

      ✓ Controlla: Le letture sono documentate e qualsiasi guasto viene ricondotto ad alimentazione, collegamento o motore.

   Controlla un inverter (VFD) e leggi i suoi allarmi

   Quando un compressore, un ventilatore o una pompa a velocità controllata non si avvia o va in blocco, l'inverter di solito ne indica il motivo. Leggere prima i suoi allarmi, poi controllare l'alimentazione, i segnali e l'uscita prima di sostituire qualsiasi cosa.

   1. Leggi e annota lo storico allarmi. Prima di azzerare o spegnere, leggere il guasto attivo e lo storico guasti sulla tastiera dell'inverter o sul tool di servizio. Annotare il codice, l'ora e i valori memorizzati con esso (corrente, tensione bus DC, frequenza). Cercare ciascun codice nel manuale del costruttore dell'inverter.

      ✓ Controlla: Hai un elenco scritto dei codici con il loro significato dal manuale e sai quale guasto si è verificato per ultimo.

   2. Controlla i parametri principali. Confrontare i dati del motore (tensione nominale, corrente, frequenza), velocità minima e massima, tempi di rampa e limite di corrente con l'elenco dei parametri del costruttore del compressore o del ventilatore. I compressori hanno spesso una velocità minima per il ritorno dell'olio e la lubrificazione.

      ✓ Controlla: I parametri corrispondono all'elenco del costruttore; eventuali differenze sono annotate prima di modificarle.

   3. Misura la tensione di alimentazione. Con un multimetro CAT III/IV e puntali isolati, misurare fase-fase su L1, L2 e L3 all'ingresso dell'inverter, a macchina ferma e in funzione. Non indossare indumenti larghi vicino a parti scoperte in tensione.

      ✓ Controlla: Tutte e tre le tensioni rientrano nel campo di ingresso del manuale dell'inverter e sono vicine tra loro; una fase mancante o bassa spiega gli allarmi di alimentazione.

   4. Controlla i segnali di marcia, consenso e velocità. Ai morsetti di controllo, misurare l'ingresso di marcia/consenso (run/enable) e il riferimento di velocità (0-10 V o 4-20 mA) mentre il regolatore richiede il funzionamento. Seguire la catena di sicurezza (pressostati, protezione motore) se il consenso manca.

      ✓ Controlla: Il display dell'inverter mostra un comando di marcia e il valore di riferimento inviato dal regolatore; in caso contrario, il guasto è a monte dell'inverter.

   5. Misura la tensione e la corrente di uscita. Con l'inverter in marcia, misurare U-V, V-W e W-U con un multimetro in modalità passa-basso (VFD) e la corrente in ciascuna fase di uscita con una pinza amperometrica true-RMS. Confrontare con la frequenza sul display e la targhetta del motore.

      ✓ Controlla: Le tre tensioni e correnti di uscita sono bilanciate e la corrente rientra nei dati nominali del motore a quella velocità.

   6. Isola e attendi il bus DC. Prima di scollegare o serrare qualsiasi cosa: isolare, bloccare ed etichettare. Attendere almeno il tempo di scarica indicato sull'etichetta dell'inverter, quindi misurare la tensione continua ai morsetti del bus DC (+/-). Controllare i morsetti per eventuali danni da calore e serrarli. Se si esegue il test di isolamento (megger) sul motore, scollegare prima i cavi del motore dall'inverter; non eseguire mai prove di isolamento attraverso l'inverter.

      ✓ Controlla: Lo strumento non mostra alcuna tensione DC pericolosa sul bus prima di toccare qualsiasi cosa, e il test del motore viene eseguito con l'inverter scollegato.

   7. Riavvia e osserva. Ricollegare, chiudere il coperchio, accendere e avviare l'unità. Seguire velocità, corrente e allarmi durante l'avvio e un intero ciclo di funzionamento.

      ✓ Controlla: L'inverter rampa fino alla velocità richiesta senza nuovi allarmi e il registro guasti non mostra nuove voci.

3. 3

   Il cavo o il morsetto del flussostato è allentato.

   Intervento: Serrare i morsetti e misurare attraverso il contatto con la pompa in funzione.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla pompa, filtro eflussostato sul lato acqua

   Un basso flusso d'acqua attraverso l'evaporatore o il condensatore di un refrigeratore o di una pompa di calore causa interventi per alta pressione, congelamento dell'evaporatore e perdita di capacità. La maggior parte delle cause si trova nella pompa, nel filtro, nella presenza di aria nel circuito o nel flussostato.

   1. Controlla la pompa in funzione. Con l'unità in funzione, misura la corrente della pompa e confrontala con la targhetta. Leggi la pressione differenziale attraverso la pompa o attraverso lo scambiatore di calore e confrontala con il valore di progetto o la curva della pompa. Controlla il senso di rotazione sulle pompe trifase.

      ✓ Controlla: Corrente, rotazione e pressione differenziale concordano con la targhetta e i dati di progetto.

   2. Isola e blocca. Prima di aprire qualsiasi cosa sul lato acqua vicino a parti elettriche, spegni la pompa e l'unità, blocca il sezionatore e verifica l'assenza di tensione ai morsetti della pompa.

      ✓ Controlla: Il voltmetro mostra 0 V su tutti i morsetti della pompa.

   3. Depressurizza e pulisci il filtro. Chiudi le valvole su entrambi i lati del filtro e scarica la pressione attraverso uno scarico o uno sfiato prima di aprire il tappo: l'acqua calda o glicolata in pressione può spruzzare. Rimuovi e pulisci la rete, controlla la guarnizione e rimonta. Raccogli l'acqua glicolata, non scaricarla in fogna.

      ✓ Controlla: La rete è pulita e intatta, e il tappo è stretto senza gocciolamenti dopo il rabbocco.

   4. Sfiatare il circuito. Rabbocca alla pressione statica corretta e apri gli sfiati nei punti più alti, iniziando dal più basso, finché non esce solo acqua. Controlla nuovamente la pressione e rabbocca se è diminuita.

      ✓ Controlla: Ogni sfiato produce un flusso costante di acqua senza aria e la pressione del sistema è tornata alla sua impostazione.

   5. Controlla valvole e flussostato. Controlla che tutte le valvole di intercettazione e bilanciamento nel circuito siano aperte come previsto. Controlla che la paletta del flussostato sia della lunghezza giusta per le dimensioni del tubo e si trovi nella direzione del flusso, o che il pressostato differenziale sia impostato come nel manuale dell'unità.

      ✓ Controlla: Le valvole sono nelle loro posizioni di lavoro e il flussostato è montato e impostato come descritto nel manuale.

   6. Testa il blocco di sicurezza. Con l'unità in funzione, arresta la pompa (o chiudi lentamente una valvola) e osserva l'unità. Il flussostato deve aprirsi e arrestare il compressore; il compressore non deve potersi avviare senza flusso.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma quando il flusso si interrompe e si avvia solo quando la pompa è in funzione e il flussostato si è chiuso.

   Rintraccia il circuito di comando e sicurezza

   Quando un compressore o un ventilatore non riceve un segnale di avvio, segui la tensione di comando attraverso la catena di sicurezza nello schema elettrico fino al punto in cui scompare. Le misurazioni sotto tensione in un quadro aperto sono riservate solo a personale qualificato.

   1. Ottieni lo schema elettrico. Trova lo schema per l'unità e contrassegna il percorso dall'alimentazione di comando attraverso fusibili, dispositivi di sicurezza (pressostati HP/LP, protezione motore, protezione termica) e uscite del regolatore fino alla bobina del teleruttore. Usa un multimetro CAT III/IV con sonde isolate.

      ✓ Controlla: Lo schema corrisponde al modello e alla targhetta di matricola dell'unità e conosci l'ordine dei dispositivi.

   2. Controlla l'alimentazione di comando. Misura la tensione al secondario del trasformatore di comando o dell'alimentatore e controlla i fusibili di comando.

      ✓ Controlla: La tensione di comando nominale (ad es. 24 V AC o 230 V AC) è presente e i fusibili sono intatti.

   3. Segui la catena dispositivo per dispositivo. Misura da ciascun morsetto della catena al neutro o al comune di comando, nell'ordine dello schema. Non ponticellare mai un interruttore di sicurezza per far funzionare il sistema.

      ✓ Controlla: Trovi il punto in cui la tensione è presente sull'ingresso ma 0 V sull'uscita: quel dispositivo è aperto.

   4. Scopri perché il dispositivo è aperto. Leggi il dispositivo: il pressostato HP è scattato e ha un ripristino manuale, la protezione motore è scattata, una porta o unflussostato sono aperti? Controlla la causa (pressione, corrente, temperatura) prima del ripristino.

      ✓ Controlla: La causa dello scatto è nota, non solo il dispositivo.

   5. Controlla l'uscita del regolatore e i relè. Con una richiesta di funzionamento attiva, misura l'uscita al morsetto del relè del regolatore. Un relè che è eccitato ma non ha tensione sulla sua uscita, o che rimane chiuso senza richiesta, è difettoso.

      ✓ Controlla: L'uscita segue la richiesta: tensione quando il regolatore chiama e nessuna quando non lo fa.

   6. Ripara e prova. Isola e blocca prima di sostituire una parte o stringere i morsetti. Ripristina l'alimentazione, ripristina e controlla che la catena si chiuda e che il teleruttore si ecciti.

      ✓ Controlla: Il sistema si avvia su richiesta e si ferma quando ciascun dispositivo di sicurezza si apre.

4. 4

   Il sistema di controllo arresta la pompa prima del compressore, oppure avvia il compressore prima che vi sia flusso (mancanza di post-funzionamento della pompa o di interblocco).

   Intervento: Controlla la sequenza di avvio e arresto: la pompa deve avviarsi per prima e continuare a funzionare dopo l'arresto del compressore, e il compressore deve essere interbloccato con il flussostato.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controlla pompa, filtro eflussostato sul lato acqua

   Un basso flusso d'acqua attraverso l'evaporatore o il condensatore di un refrigeratore o di una pompa di calore causa interventi per alta pressione, congelamento dell'evaporatore e perdita di capacità. La maggior parte delle cause si trova nella pompa, nel filtro, nella presenza di aria nel circuito o nel flussostato.

   1. Controlla la pompa in funzione. Con l'unità in funzione, misura la corrente della pompa e confrontala con la targhetta. Leggi la pressione differenziale attraverso la pompa o attraverso lo scambiatore di calore e confrontala con il valore di progetto o la curva della pompa. Controlla il senso di rotazione sulle pompe trifase.

      ✓ Controlla: Corrente, rotazione e pressione differenziale concordano con la targhetta e i dati di progetto.

   2. Isola e blocca. Prima di aprire qualsiasi cosa sul lato acqua vicino a parti elettriche, spegni la pompa e l'unità, blocca il sezionatore e verifica l'assenza di tensione ai morsetti della pompa.

      ✓ Controlla: Il voltmetro mostra 0 V su tutti i morsetti della pompa.

   3. Depressurizza e pulisci il filtro. Chiudi le valvole su entrambi i lati del filtro e scarica la pressione attraverso uno scarico o uno sfiato prima di aprire il tappo: l'acqua calda o glicolata in pressione può spruzzare. Rimuovi e pulisci la rete, controlla la guarnizione e rimonta. Raccogli l'acqua glicolata, non scaricarla in fogna.

      ✓ Controlla: La rete è pulita e intatta, e il tappo è stretto senza gocciolamenti dopo il rabbocco.

   4. Sfiatare il circuito. Rabbocca alla pressione statica corretta e apri gli sfiati nei punti più alti, iniziando dal più basso, finché non esce solo acqua. Controlla nuovamente la pressione e rabbocca se è diminuita.

      ✓ Controlla: Ogni sfiato produce un flusso costante di acqua senza aria e la pressione del sistema è tornata alla sua impostazione.

   5. Controlla valvole e flussostato. Controlla che tutte le valvole di intercettazione e bilanciamento nel circuito siano aperte come previsto. Controlla che la paletta del flussostato sia della lunghezza giusta per le dimensioni del tubo e si trovi nella direzione del flusso, o che il pressostato differenziale sia impostato come nel manuale dell'unità.

      ✓ Controlla: Le valvole sono nelle loro posizioni di lavoro e il flussostato è montato e impostato come descritto nel manuale.

   6. Testa il blocco di sicurezza. Con l'unità in funzione, arresta la pompa (o chiudi lentamente una valvola) e osserva l'unità. Il flussostato deve aprirsi e arrestare il compressore; il compressore non deve potersi avviare senza flusso.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma quando il flusso si interrompe e si avvia solo quando la pompa è in funzione e il flussostato si è chiuso.

   Controlla le impostazioni del regolatore e il registro allarmi

   Molti guasti che sembrano guasti hardware sono impostazioni errate o allarmi che continuano a ripetersi. Leggi il registro allarmi e confronta le impostazioni con l'elenco dei parametri del produttore prima di modificare qualsiasi cosa.

   1. Leggi il registro allarmi. Apri il menu degli allarmi con la tastiera o lo strumento di servizio e annota ogni codice di allarme recente con data e ora. Cerca ciascun codice nel manuale del produttore.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di allarmi con gli orari e sai cosa significa ciascun codice.

   2. Controlla l'orologio. Controlla la data e l'ora del regolatore. Un orologio errato sposta gli sbrinamenti programmati e la riduzione notturna e rende fuorviante il registro allarmi.

      ✓ Controlla: L'orologio del regolatore mostra la data e l'ora locali corrette.

   3. Registra tutte le impostazioni prima di modificare qualsiasi cosa. Annota, fotografa o esporta setpoint, differenziali, zona neutra, tempi minimi di marcia e arresto, timer antiavviamenti brevi, intervallo e durata dello sbrinamento e la modalità operativa.

      ✓ Controlla: Il rapporto di servizio contiene una copia completa delle impostazioni originali.

   4. Confronta con l'elenco dei parametri. Confronta ciascun valore con l'elenco dei parametri del produttore e la documentazione dell'impianto. Cerca in particolare un differenziale troppo piccolo (avviamenti brevi), timer impostati a zero e setpoint che non corrispondono all'applicazione.

      ✓ Controlla: Ogni deviazione è annotata con il valore originale e quello raccomandato.

   5. Controlla i limiti di sicurezza. Confronta i pressostati di bassa e alta pressione e i limiti di temperatura nel regolatore con i valori del produttore. Non impostare mai un limite di sicurezza oltre i valori del produttore e il pressostato di alta pressione deve rimanere al di sotto della pressione di taratura della valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: Tutti i limiti di sicurezza rientrano nei valori del produttore.

   6. Modifica un valore alla volta e prova. Correggi un'impostazione alla volta, controlla la modalità operativa e lascia funzionare il sistema abbastanza a lungo da vederne l'effetto. Registra ogni modifica nel rapporto di servizio.

      ✓ Controlla: Il sistema funziona come previsto e l'allarme non si ripresenta.

5. 5
   Diagramma di flusso D

   Il sensore di protezione antigelo o il flussostato sono impostati male, posizionati in modo errato o difettosi.

   Intervento: Confrontare il sensore con un termometro tarato e controllare l'impostazione e il funzionamento del flussostato.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Controllare un sensore rispetto a un riferimento

   Un sensore di temperatura o pressione che legge in modo errato fa sì che il regolatore regoli in modo errato: surriscaldamento errato, sbrinamento errato, falsi allarmi. Confrontarlo con un riferimento calibrato prima di modificare impostazioni o componenti.

   1. Montare il riferimento accanto al sensore. Fissare una sonda termometrica calibrata accanto al sensore di temperatura sullo stesso tubo o nello stesso flusso d'aria, utilizzando pasta termoconduttiva e isolamento. Per un sensore di pressione, collegare un manometro calibrato a una presa di servizio nello stesso punto del circuito. Indossare occhiali e guanti protettivi durante il collegamento al circuito frigorifero.

      ✓ Controlla: La lettura del riferimento rimane stabile per alcuni minuti.

   2. Confrontare con la lettura del regolatore. Leggere il valore in tempo reale del sensore sul display del regolatore o sullo strumento di servizio contemporaneamente al riferimento.

      ✓ Controlla: La differenza rientra nella tolleranza fornita dal costruttore del sensore o del regolatore (per un sensore di temperatura tipicamente entro circa 1 K).

   3. Controllare gli offset e il tipo di sensore. Nell'elenco dei parametri del regolatore, verificare che il tipo di sensore (ad es. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), il campo di pressione e qualsiasi offset di taratura corrispondano al sensore installato. Annotare i valori originali prima di modificare qualsiasi cosa.

      ✓ Controlla: Il tipo di sensore, il range e l'offset nel regolatore corrispondono alla scheda tecnica del sensore.

   4. Misurare la resistenza del sensore. Isolare e bloccare il regolatore, scollegare il sensore e misurarne la resistenza con un multimetro mentre il riferimento mostra la temperatura in corrispondenza del sensore. Confrontare con la tabella delle resistenze del costruttore. Una PT1000 misura 1000 Ω a 0 °C; un bagno di acqua e ghiaccio fornisce un semplice punto di controllo a 0 °C.

      ✓ Controlla: La resistenza corrisponde al valore di tabella per la temperatura di riferimento; OL o 0 Ω indicano un sensore o un cavo interrotto o in cortocircuito.

   5. Controllare la posizione e il montaggio del sensore. Ispezionare la fascetta stringitubo o la tasca: solido contatto metallico, pasta termoconduttiva, isolamento rispetto all'aria circostante e posizione corretta (ad es. uscita evaporatore, non nel flusso d'aria di un ventilatore).

      ✓ Controlla: Il sensore è posizionato saldamente nel punto corretto ed è isolato.

   6. Ricollegare e confermare. Ricollegare il sensore, ripristinare l'alimentazione e confrontare nuovamente la lettura con il riferimento. Sostituire un sensore fuori tolleranza con uno dello stesso tipo.

      ✓ Controlla: Il regolatore e il riferimento concordano entro la tolleranza.

   Controlla pompa, filtro eflussostato sul lato acqua

   Un basso flusso d'acqua attraverso l'evaporatore o il condensatore di un refrigeratore o di una pompa di calore causa interventi per alta pressione, congelamento dell'evaporatore e perdita di capacità. La maggior parte delle cause si trova nella pompa, nel filtro, nella presenza di aria nel circuito o nel flussostato.

   1. Controlla la pompa in funzione. Con l'unità in funzione, misura la corrente della pompa e confrontala con la targhetta. Leggi la pressione differenziale attraverso la pompa o attraverso lo scambiatore di calore e confrontala con il valore di progetto o la curva della pompa. Controlla il senso di rotazione sulle pompe trifase.

      ✓ Controlla: Corrente, rotazione e pressione differenziale concordano con la targhetta e i dati di progetto.

   2. Isola e blocca. Prima di aprire qualsiasi cosa sul lato acqua vicino a parti elettriche, spegni la pompa e l'unità, blocca il sezionatore e verifica l'assenza di tensione ai morsetti della pompa.

      ✓ Controlla: Il voltmetro mostra 0 V su tutti i morsetti della pompa.

   3. Depressurizza e pulisci il filtro. Chiudi le valvole su entrambi i lati del filtro e scarica la pressione attraverso uno scarico o uno sfiato prima di aprire il tappo: l'acqua calda o glicolata in pressione può spruzzare. Rimuovi e pulisci la rete, controlla la guarnizione e rimonta. Raccogli l'acqua glicolata, non scaricarla in fogna.

      ✓ Controlla: La rete è pulita e intatta, e il tappo è stretto senza gocciolamenti dopo il rabbocco.

   4. Sfiatare il circuito. Rabbocca alla pressione statica corretta e apri gli sfiati nei punti più alti, iniziando dal più basso, finché non esce solo acqua. Controlla nuovamente la pressione e rabbocca se è diminuita.

      ✓ Controlla: Ogni sfiato produce un flusso costante di acqua senza aria e la pressione del sistema è tornata alla sua impostazione.

   5. Controlla valvole e flussostato. Controlla che tutte le valvole di intercettazione e bilanciamento nel circuito siano aperte come previsto. Controlla che la paletta del flussostato sia della lunghezza giusta per le dimensioni del tubo e si trovi nella direzione del flusso, o che il pressostato differenziale sia impostato come nel manuale dell'unità.

      ✓ Controlla: Le valvole sono nelle loro posizioni di lavoro e il flussostato è montato e impostato come descritto nel manuale.

   6. Testa il blocco di sicurezza. Con l'unità in funzione, arresta la pompa (o chiudi lentamente una valvola) e osserva l'unità. Il flussostato deve aprirsi e arrestare il compressore; il compressore non deve potersi avviare senza flusso.

      ✓ Controlla: Il compressore si ferma quando il flusso si interrompe e si avvia solo quando la pompa è in funzione e il flussostato si è chiuso.

6. 6
   Diagramma di flusso B

   Il set point è troppo basso per il fluido o la concentrazione di glicole è troppo bassa.

   Intervento: Misurare la concentrazione di glicole con un rifrattometro e impostare il set point secondo le indicazioni del costruttore.

   🛠 Come si fa? Passo dopo passo

   Solo personale qualificato può intervenire su impianti di refrigerazione ed elettrici. Seguire il manuale del produttore e le normative locali; i passaggi sono puramente indicativi e non sostituiscono la formazione.

   Misura la concentrazione di glicole

   Una quantità insufficiente di glicole può far congelare il fluido nell'evaporatore o nello scambiatore di calore, provocandone la rottura. Misura il punto di congelamento con un rifrattometro e correggi la miscela.

   1. Controlla il rifrattometro. Indossa guanti e occhiali protettivi. Pulisci il prisma e verifica lo zero con una goccia di acqua distillata, come descritto dal costruttore dello strumento.

      ✓ Controlla: Il rifrattometro segna zero con l'acqua distillata.

   2. Preleva un campione rappresentativo. Preleva il campione da un punto in cui il fluido è in circolazione (evitando rami morti o la parte superiore di un serbatoio) in una bottiglia pulita, dopo che la pompa ha funzionato per un po' di tempo.

      ✓ Controlla: Il campione è limpido e proviene dal fluido in circolazione.

   3. Esegui la misurazione. Metti alcune gocce sul prisma, chiudi il coperchio e leggi la scala controluce. Utilizza la scala corrispondente al tipo di glicole corretto (etilenico o propilenico).

      ✓ Controlla: La linea di demarcazione è netta e si legge il punto di congelamento sulla scala corretta.

   4. Confronta con il requisito. Confronta il punto di congelamento con il valore di progetto. Deve essere ampiamente inferiore alla temperatura minima di evaporazione o del fluido che l'impianto può raggiungere; il margine è stabilito dal progettista o dal costruttore dell'apparecchiatura.

      ✓ Controlla: Il punto di congelamento è pari o inferiore al valore di progetto.

   5. Regolare la miscela. Se la concentrazione è troppo bassa, aggiungere lo stesso tipo e marca di glicole (con inibitori) e lasciare miscelare. Non miscelare mai glicole etilenico e propilenico. Utilizzare glicole propilenico dove possono essere interessati prodotti alimentari.

      ✓ Controlla: Dopo la miscelazione, un nuovo campione mostra il punto di congelamento di progetto.

   6. Registrare e impostare la protezione antigelo. Registrare la concentrazione e il punto di congelamento nel registro dell'impianto e verificare che il setpoint della protezione antigelo sia adatto al punto di congelamento misurato.

      ✓ Controlla: I valori sono registrati e il setpoint della protezione antigelo ha un margine sopra il punto di congelamento.

   Controlla le impostazioni del regolatore e il registro allarmi

   Molti guasti che sembrano guasti hardware sono impostazioni errate o allarmi che continuano a ripetersi. Leggi il registro allarmi e confronta le impostazioni con l'elenco dei parametri del produttore prima di modificare qualsiasi cosa.

   1. Leggi il registro allarmi. Apri il menu degli allarmi con la tastiera o lo strumento di servizio e annota ogni codice di allarme recente con data e ora. Cerca ciascun codice nel manuale del produttore.

      ✓ Controlla: Hai un elenco di allarmi con gli orari e sai cosa significa ciascun codice.

   2. Controlla l'orologio. Controlla la data e l'ora del regolatore. Un orologio errato sposta gli sbrinamenti programmati e la riduzione notturna e rende fuorviante il registro allarmi.

      ✓ Controlla: L'orologio del regolatore mostra la data e l'ora locali corrette.

   3. Registra tutte le impostazioni prima di modificare qualsiasi cosa. Annota, fotografa o esporta setpoint, differenziali, zona neutra, tempi minimi di marcia e arresto, timer antiavviamenti brevi, intervallo e durata dello sbrinamento e la modalità operativa.

      ✓ Controlla: Il rapporto di servizio contiene una copia completa delle impostazioni originali.

   4. Confronta con l'elenco dei parametri. Confronta ciascun valore con l'elenco dei parametri del produttore e la documentazione dell'impianto. Cerca in particolare un differenziale troppo piccolo (avviamenti brevi), timer impostati a zero e setpoint che non corrispondono all'applicazione.

      ✓ Controlla: Ogni deviazione è annotata con il valore originale e quello raccomandato.

   5. Controlla i limiti di sicurezza. Confronta i pressostati di bassa e alta pressione e i limiti di temperatura nel regolatore con i valori del produttore. Non impostare mai un limite di sicurezza oltre i valori del produttore e il pressostato di alta pressione deve rimanere al di sotto della pressione di taratura della valvola di sicurezza.

      ✓ Controlla: Tutti i limiti di sicurezza rientrano nei valori del produttore.

   6. Modifica un valore alla volta e prova. Correggi un'impostazione alla volta, controlla la modalità operativa e lascia funzionare il sistema abbastanza a lungo da vederne l'effetto. Registra ogni modifica nel rapporto di servizio.

      ✓ Controlla: Il sistema funziona come previsto e l'allarme non si ripresenta.

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   Diagramma di flusso C

   Bassa pressione di evaporazione: una carenza di refrigerante o una strozzatura rendono l'evaporatore troppo freddo.

   Intervento: Eseguire la diagnosi guasti sulla bassa pressione.

   Prosegui con: L'impianto va in blocco di bassa pressione →