Kølemiddeldetektoralarm

Fejlfinding · Gælder: Køleanlæg med direkte ekspansion · Varmepumpe og aircondition · CO2-booster (transkritisk) · Væskekøler (vand eller kølebærer) · Ammoniak med pumpecirkulation (R717) · Kølerum med flere fordampere

Gasdetektoralarm: reel lækage, falske alarmer fra andre gasser, drivende føler og forkert placeret føler.

Sidst kontrolleret: 25. oktober 2026 Felttilstand: store knapper, spørgsmål først og skærmen holdes tændt.

Behandl enhver alarm som en reel utæthed, indtil det er bevist det modsatte: udluft, gå ikke ind i et rum med en høj alarm uden at måle, og følg systemets nødinstrukser. CO2 indebærer risiko for kvælning, og A2L- samt A3-kølemidler udgør en brandfare. EU's F-gas-forordning kræver et lækagedetektionssystem fra 500 tons CO2e (100 kg for rene HFO'er) i køle-, aircondition- og varmepumpeanlæg, som kontrolleres mindst hver 12. måned (forordning (EU) 2024/573, artikel 6) ^[1]. I Schweiz kræves et lækagedetekteringssystem fra 500 ton CO2e, kontrolleret mindst én gang om året; anlæg i drift før 1. januar 2025 må mangle det indtil 31. december 2026. Fra 1. januar 2027 kræves det også over 250 kg HFO-kølemidler, og sådanne anlæg sat i drift før da må mangle det indtil 31. december 2028. En fundet lækage skal udbedres straks (ChemRRV, SR 814.81, bilag 2.10 punkt 3.4 og overgangsbestemmelserne) ^[2]. I USA skal kommerciel køling og industriel proceskøling med en fyldning på 1 500 lb (ca. 680 kg) eller mere af et kølemiddel med GWP over 53 have et automatisk lækagedetekteringssystem, der revideres og kalibreres hvert år; anlæg installeret 2017–2025 skal have det senest 1. januar 2027 (40 CFR 84.108) ^[3].

Arbejde på kølekredsen må kun udføres af certificeret personale. Afbryd spændingen, før du arbejder med elektriske dele, og vær særlig forsigtig med høje tryk (CO2) og brændbare kølemidler (A2L og A3). Følg altid fabrikantens anvisninger.

Bekræft fejlen først

Aflæs koncentrationen og se, hvilken føler der alarmerer. Mål med et kalibreret håndinstrument ved føleren og omkring systemet, og gå ikke ind i rummet ved en høj alarm uden at måle først.

📏 Måleguide: beregn overhedning og underkøling 🔢 Alarm- og fejlkoder

Rutediagram

Årsager, mest sandsynlige først

Rækkefølgen er omtrentlig og baseret på almindelige fejl i feltet. Mål altid, før du udskifter noget.

1
Rutediagram A
En reel utæthed.
Afhjælpning: Udluft, sluk evt. for systemet, og læksøg med et kalibreret instrument. Reparér utætheden, og notér hændelsen i logbogen.
🛠 Hvordan gør jeg? Trin for trin
Kun kvalificeret personale må arbejde på køle- og elsystemer. Følg producentens manual og lokale regler; trinene er vejledende og ikke en erstatning for uddannelse.
Lækagetest af et køleanlæg
Find lækager systematisk, bekræft reparationen og dokumenter arbejdet. Arbejde, der åbner kølemiddelkredsløbet, kræver F-gas certificering (forordning (EU) 2024/573 eller nationalt tilsvarende, EPA 608 i USA).
1. Forbered systemet og detektoren. Systemet skal være under tryk (i drift eller i stilstand med varm omgivelsestemperatur). Stop ventilatorer i området for at få rolig luft, og ventiler lave eller lukkede rum. Ved A2L/A3 kølemidler må der ikke anvendes tændkilder, og kun detektorer godkendt til disse må bruges; ved CO2 (R744) skal man huske det meget høje tryk. Kontroller den elektroniske detektor (EN 14624) mod dens referencelækage eller som beskrevet af producenten.
  ✓ Kontrol: Detektoren reagerer på referencelækagen, og luften omkring systemet er rolig.
2. Søg med den elektroniske detektor. Bevæg sonden langsomt, få centimeter per sekund, tæt på hver hårdloddet samling, flare, ventilspindel, Schrader-ventil, manometer og rørbøjning. Kølemidler er tungere end luft, så hold sonden ved og under hver samling. Følg kredsløbet i en fast rækkefølge, så intet overses.
  ✓ Kontrol: Hver samling langs kredsløbet er blevet kontrolleret, og hver alarm er blevet gentaget på samme sted.
3. Bekræft med boblevæske. Spray læksøgningsvæske på hvert mistænkt punkt og hold øje i mindst et minut; små lækager danner langsomt bobler eller skum.
  ✓ Kontrol: Bobler eller skum pinpointet lækagen, eller punktet er bekræftet tæt.
4. Brug kun UV-farvestof, hvor det er godkendt. Hvis systemet allerede indeholder et UV-farvestof godkendt af kompressorfabrikanten, lys på forbindelserne med en UV-lampe og brug UV-briller.
  ✓ Kontrol: En fluorescent spor markerer lækagen, eller der er ingen spor synlig.
5. Reparer korrekt. Genvind kølemidlet (eller isoler sektionen), reparer med nitrogenstrøm under lødningsarbejde, tryktest med nitrogen, evakuér og fyld efter vægt. Fyld aldrig kølemiddel 'på prøve' uden at finde og reparere lækagen.
  ✓ Kontrol: Den reparerede forbindelse holder nitrogenprøvetrykket, og systemet er fyldt med den angivne mængde.
6. Dokumenter og efterkontroller. Skriv lækagens placering, årsag, reparation, kølemiddelmængde og dit certifikatsnummer i udstyrsdagbogen. Kontroller reparationen igen inden for en måned, som F-gas forordningen kræver.
  ✓ Kontrol: Dagbogsoptegnelsen er komplet, og en efterfølgende kontrol er booket.
Test og kalibrering af gasdetektor
En køldemediegasdetektor skal give alarm ved de indstillede niveauer, så personer advares, og ventilationen starter. Test den med testgas med det interval, der er angivet i producentens manual og nationale regler, og dokumentér hver test.
1. Sikr området og informér folk. Hvis detektoren alarmerer nu, skal det behandles som en reel lækage: udluft og forlad rummet, før du gør andet. Før testning skal ejeren og alarmmodtageren informeres, så en testalarm ikke tilkalder redningstjenesten eller stopper anlægget uventet.
  ✓ Kontrol: Detektoren viser normal drift, og alle berørte ved, at en test starter.
2. Kontrollér sensorens placering. Kontrollér, at sensoren er placeret, hvor gassen samler sig: lavt for køldemedier, der er tungere end luft (de fleste HFC, HFO, kulbrinter og CO2), højt for ammoniak. Den må ikke være blokeret eller sidde tæt på en dør eller ventilator, der fortynder gassen.
  ✓ Kontrol: Sensoren sidder i den rigtige højde og er fri og ren.
3. Tilsæt testgas. Brug testgas af køldemediet (eller den gas, manualen foreskriver) inden udløbsdatoen. Monter kalibreringsadapteren og tilsæt gassen med det flow, der er angivet i manualen. For brændbare køldemedier (A2L/A3) må kun producentens testgas anvendes, og der må ikke være tændkilder.
  ✓ Kontrol: Aflæsningen stiger inden for den responstid, der er angivet i manualen.
4. Kontroller alarmniveauer og udgange. Noter den værdi, hvor foralarm og hovedalarm udløses, og sammenlign dem med indstillingerne for installationen. Kontroller, at hver udgang fungerer: sirene og lys, ventilation, anlægsstop og fjernalarm.
  ✓ Kontrol: Hver alarm udløses ved sit indstillede niveau, og hver tilsluttet udgang reagerer.
5. Kalibrer ved behov. Hvis aflæsningen afviger mere end manualen tillader, kalibreres nulpunkt og spænd (span) som beskrevet i manualen, eller udskift sensoren, hvis dens levetid er udløbet.
  ✓ Kontrol: Efter kalibrering stemmer aflæsningen overens med testgaskoncentrationen.
6. Gendan og dokumenter. Fjern adapteren, lad aflæsningen vende tilbage til nul, og nulstil alarmerne. Noter dato, testgas-batch, alarmniveauer, respons, eventuel kalibrering og næste forfaldsdato.
  ✓ Kontrol: Detektoren er tilbage i normal tilstand, og dokumentationen er komplet.
Registrer arbejde i F-gaslogbogen
Lækagekontroller, reparationer og hvert kilo påfyldt eller genvundet kølemiddel skal registreres. I EU følger dette forordning (EU) 2024/573; andre lande har deres egne regler (USA: EPA, 40 CFR Part 82 og 84).
1. Find den korrekte registrering. Åbn logbogen eller det digitale register for det specifikke anlæg og kontroller, at anlægs-ID, placering og køldemedie stemmer overens med typeskiltet.
  ✓ Kontrol: Posten tilhører det system, du arbejder på.
2. Registrer hvem og hvornår. Indtast dato, dit firmas certifikatnummer, dit eget F-gas certifikatnummer og dit navn.
  ✓ Kontrol: Dato og begge certifikatnumre er indtastet.
3. Beskriv arbejdet. Indtast typen af arbejde (lækagesøgning, reparation, vedligeholdelse, installation, udfasning), resultatet af eventuel lækagesøgning, hvor en lækage blev fundet, og hvordan den blev repareret.
  ✓ Kontrol: En anden kan ud fra posten forstå, hvad der er gjort og fundet.
4. Registrer mængderne. Indtast køldemedietype samt mængden tilføjet og genvundet i kg, aflæst fra vægten. For genvundet køldemedie skal det noteres, om det skal genanvendes, regenereres eller destrueres, og hvor det sendes hen. CO2-ækvivalenten kan tilføjes.
  ✓ Kontrol: Mængder i kg stemmer overens med vægtens aflæsninger.
5. Planlæg opfølgning. Efter en lækage reparation skal systemet kontrolleres igen af certificeret personale inden for en måned. Notér denne dato samt næste periodiske lækagekontrol.
  ✓ Kontrol: Begge datoer er skrevet i logbogen.
6. Underskriv og gem. Underskriv indførslen og giv operatøren en kopi, hvis logbogen ikke opbevares på stedet. Operatøren gemmer optegnelserne i mindst fem år.
  ✓ Kontrol: Indførslen er underskrevet, og operatøren har adgang til den.
Lækagekontrol af køleanlæg: F-gas-intervaller og -trin →
2
Rutediagram D
Utætheden kommer et andet sted fra, eller føleren sidder forkert.
Afhjælpning: Læksøg hele systemet og tilstødende rum. Kontrollér følerens placering: tunge kølemidler som CO2 og de fleste HFC'er samler sig nær gulvet.
🛠 Hvordan gør jeg? Trin for trin
Kun kvalificeret personale må arbejde på køle- og elsystemer. Følg producentens manual og lokale regler; trinene er vejledende og ikke en erstatning for uddannelse.
Lækagetest af et køleanlæg
Find lækager systematisk, bekræft reparationen og dokumenter arbejdet. Arbejde, der åbner kølemiddelkredsløbet, kræver F-gas certificering (forordning (EU) 2024/573 eller nationalt tilsvarende, EPA 608 i USA).
1. Forbered systemet og detektoren. Systemet skal være under tryk (i drift eller i stilstand med varm omgivelsestemperatur). Stop ventilatorer i området for at få rolig luft, og ventiler lave eller lukkede rum. Ved A2L/A3 kølemidler må der ikke anvendes tændkilder, og kun detektorer godkendt til disse må bruges; ved CO2 (R744) skal man huske det meget høje tryk. Kontroller den elektroniske detektor (EN 14624) mod dens referencelækage eller som beskrevet af producenten.
  ✓ Kontrol: Detektoren reagerer på referencelækagen, og luften omkring systemet er rolig.
2. Søg med den elektroniske detektor. Bevæg sonden langsomt, få centimeter per sekund, tæt på hver hårdloddet samling, flare, ventilspindel, Schrader-ventil, manometer og rørbøjning. Kølemidler er tungere end luft, så hold sonden ved og under hver samling. Følg kredsløbet i en fast rækkefølge, så intet overses.
  ✓ Kontrol: Hver samling langs kredsløbet er blevet kontrolleret, og hver alarm er blevet gentaget på samme sted.
3. Bekræft med boblevæske. Spray læksøgningsvæske på hvert mistænkt punkt og hold øje i mindst et minut; små lækager danner langsomt bobler eller skum.
  ✓ Kontrol: Bobler eller skum pinpointet lækagen, eller punktet er bekræftet tæt.
4. Brug kun UV-farvestof, hvor det er godkendt. Hvis systemet allerede indeholder et UV-farvestof godkendt af kompressorfabrikanten, lys på forbindelserne med en UV-lampe og brug UV-briller.
  ✓ Kontrol: En fluorescent spor markerer lækagen, eller der er ingen spor synlig.
5. Reparer korrekt. Genvind kølemidlet (eller isoler sektionen), reparer med nitrogenstrøm under lødningsarbejde, tryktest med nitrogen, evakuér og fyld efter vægt. Fyld aldrig kølemiddel 'på prøve' uden at finde og reparere lækagen.
  ✓ Kontrol: Den reparerede forbindelse holder nitrogenprøvetrykket, og systemet er fyldt med den angivne mængde.
6. Dokumenter og efterkontroller. Skriv lækagens placering, årsag, reparation, kølemiddelmængde og dit certifikatsnummer i udstyrsdagbogen. Kontroller reparationen igen inden for en måned, som F-gas forordningen kræver.
  ✓ Kontrol: Dagbogsoptegnelsen er komplet, og en efterfølgende kontrol er booket.
Test og kalibrering af gasdetektor
En køldemediegasdetektor skal give alarm ved de indstillede niveauer, så personer advares, og ventilationen starter. Test den med testgas med det interval, der er angivet i producentens manual og nationale regler, og dokumentér hver test.
1. Sikr området og informér folk. Hvis detektoren alarmerer nu, skal det behandles som en reel lækage: udluft og forlad rummet, før du gør andet. Før testning skal ejeren og alarmmodtageren informeres, så en testalarm ikke tilkalder redningstjenesten eller stopper anlægget uventet.
  ✓ Kontrol: Detektoren viser normal drift, og alle berørte ved, at en test starter.
2. Kontrollér sensorens placering. Kontrollér, at sensoren er placeret, hvor gassen samler sig: lavt for køldemedier, der er tungere end luft (de fleste HFC, HFO, kulbrinter og CO2), højt for ammoniak. Den må ikke være blokeret eller sidde tæt på en dør eller ventilator, der fortynder gassen.
  ✓ Kontrol: Sensoren sidder i den rigtige højde og er fri og ren.
3. Tilsæt testgas. Brug testgas af køldemediet (eller den gas, manualen foreskriver) inden udløbsdatoen. Monter kalibreringsadapteren og tilsæt gassen med det flow, der er angivet i manualen. For brændbare køldemedier (A2L/A3) må kun producentens testgas anvendes, og der må ikke være tændkilder.
  ✓ Kontrol: Aflæsningen stiger inden for den responstid, der er angivet i manualen.
4. Kontroller alarmniveauer og udgange. Noter den værdi, hvor foralarm og hovedalarm udløses, og sammenlign dem med indstillingerne for installationen. Kontroller, at hver udgang fungerer: sirene og lys, ventilation, anlægsstop og fjernalarm.
  ✓ Kontrol: Hver alarm udløses ved sit indstillede niveau, og hver tilsluttet udgang reagerer.
5. Kalibrer ved behov. Hvis aflæsningen afviger mere end manualen tillader, kalibreres nulpunkt og spænd (span) som beskrevet i manualen, eller udskift sensoren, hvis dens levetid er udløbet.
  ✓ Kontrol: Efter kalibrering stemmer aflæsningen overens med testgaskoncentrationen.
6. Gendan og dokumenter. Fjern adapteren, lad aflæsningen vende tilbage til nul, og nulstil alarmerne. Noter dato, testgas-batch, alarmniveauer, respons, eventuel kalibrering og næste forfaldsdato.
  ✓ Kontrol: Detektoren er tilbage i normal tilstand, og dokumentationen er komplet.
3
Rutediagram B
Falsk alarm: føleren reagerer på andre gasser (krysfølsomhed) eller på fugt og kondens (almindeligt for halvlederfølere i kølerum, efter afrimning eller vask).
Afhjælpning: Fjern kilden og test føleren med testgas. Beskyt føleren mod vand og kondens, og skift til en følertype, der er mindre følsom over for interferensen, hvis alarmerne gentager sig.
🛠 Hvordan gør jeg? Trin for trin
Kun kvalificeret personale må arbejde på køle- og elsystemer. Følg producentens manual og lokale regler; trinene er vejledende og ikke en erstatning for uddannelse.
Test og kalibrering af gasdetektor
En køldemediegasdetektor skal give alarm ved de indstillede niveauer, så personer advares, og ventilationen starter. Test den med testgas med det interval, der er angivet i producentens manual og nationale regler, og dokumentér hver test.
1. Sikr området og informér folk. Hvis detektoren alarmerer nu, skal det behandles som en reel lækage: udluft og forlad rummet, før du gør andet. Før testning skal ejeren og alarmmodtageren informeres, så en testalarm ikke tilkalder redningstjenesten eller stopper anlægget uventet.
  ✓ Kontrol: Detektoren viser normal drift, og alle berørte ved, at en test starter.
2. Kontrollér sensorens placering. Kontrollér, at sensoren er placeret, hvor gassen samler sig: lavt for køldemedier, der er tungere end luft (de fleste HFC, HFO, kulbrinter og CO2), højt for ammoniak. Den må ikke være blokeret eller sidde tæt på en dør eller ventilator, der fortynder gassen.
  ✓ Kontrol: Sensoren sidder i den rigtige højde og er fri og ren.
3. Tilsæt testgas. Brug testgas af køldemediet (eller den gas, manualen foreskriver) inden udløbsdatoen. Monter kalibreringsadapteren og tilsæt gassen med det flow, der er angivet i manualen. For brændbare køldemedier (A2L/A3) må kun producentens testgas anvendes, og der må ikke være tændkilder.
  ✓ Kontrol: Aflæsningen stiger inden for den responstid, der er angivet i manualen.
4. Kontroller alarmniveauer og udgange. Noter den værdi, hvor foralarm og hovedalarm udløses, og sammenlign dem med indstillingerne for installationen. Kontroller, at hver udgang fungerer: sirene og lys, ventilation, anlægsstop og fjernalarm.
  ✓ Kontrol: Hver alarm udløses ved sit indstillede niveau, og hver tilsluttet udgang reagerer.
5. Kalibrer ved behov. Hvis aflæsningen afviger mere end manualen tillader, kalibreres nulpunkt og spænd (span) som beskrevet i manualen, eller udskift sensoren, hvis dens levetid er udløbet.
  ✓ Kontrol: Efter kalibrering stemmer aflæsningen overens med testgaskoncentrationen.
6. Gendan og dokumenter. Fjern adapteren, lad aflæsningen vende tilbage til nul, og nulstil alarmerne. Noter dato, testgas-batch, alarmniveauer, respons, eventuel kalibrering og næste forfaldsdato.
  ✓ Kontrol: Detektoren er tilbage i normal tilstand, og dokumentationen er komplet.
4
Rutediagram C
Føleren er drevet eller slidt op.
Afhjælpning: Kalibrér eller udskift føleren, og notér kontrollen i logbogen.
🛠 Hvordan gør jeg? Trin for trin
Kun kvalificeret personale må arbejde på køle- og elsystemer. Følg producentens manual og lokale regler; trinene er vejledende og ikke en erstatning for uddannelse.
Test og kalibrering af gasdetektor
En køldemediegasdetektor skal give alarm ved de indstillede niveauer, så personer advares, og ventilationen starter. Test den med testgas med det interval, der er angivet i producentens manual og nationale regler, og dokumentér hver test.
1. Sikr området og informér folk. Hvis detektoren alarmerer nu, skal det behandles som en reel lækage: udluft og forlad rummet, før du gør andet. Før testning skal ejeren og alarmmodtageren informeres, så en testalarm ikke tilkalder redningstjenesten eller stopper anlægget uventet.
  ✓ Kontrol: Detektoren viser normal drift, og alle berørte ved, at en test starter.
2. Kontrollér sensorens placering. Kontrollér, at sensoren er placeret, hvor gassen samler sig: lavt for køldemedier, der er tungere end luft (de fleste HFC, HFO, kulbrinter og CO2), højt for ammoniak. Den må ikke være blokeret eller sidde tæt på en dør eller ventilator, der fortynder gassen.
  ✓ Kontrol: Sensoren sidder i den rigtige højde og er fri og ren.
3. Tilsæt testgas. Brug testgas af køldemediet (eller den gas, manualen foreskriver) inden udløbsdatoen. Monter kalibreringsadapteren og tilsæt gassen med det flow, der er angivet i manualen. For brændbare køldemedier (A2L/A3) må kun producentens testgas anvendes, og der må ikke være tændkilder.
  ✓ Kontrol: Aflæsningen stiger inden for den responstid, der er angivet i manualen.
4. Kontroller alarmniveauer og udgange. Noter den værdi, hvor foralarm og hovedalarm udløses, og sammenlign dem med indstillingerne for installationen. Kontroller, at hver udgang fungerer: sirene og lys, ventilation, anlægsstop og fjernalarm.
  ✓ Kontrol: Hver alarm udløses ved sit indstillede niveau, og hver tilsluttet udgang reagerer.
5. Kalibrer ved behov. Hvis aflæsningen afviger mere end manualen tillader, kalibreres nulpunkt og spænd (span) som beskrevet i manualen, eller udskift sensoren, hvis dens levetid er udløbet.
  ✓ Kontrol: Efter kalibrering stemmer aflæsningen overens med testgaskoncentrationen.
6. Gendan og dokumenter. Fjern adapteren, lad aflæsningen vende tilbage til nul, og nulstil alarmerne. Noter dato, testgas-batch, alarmniveauer, respons, eventuel kalibrering og næste forfaldsdato.
  ✓ Kontrol: Detektoren er tilbage i normal tilstand, og dokumentationen er komplet.
Registrer arbejde i F-gaslogbogen
Lækagekontroller, reparationer og hvert kilo påfyldt eller genvundet kølemiddel skal registreres. I EU følger dette forordning (EU) 2024/573; andre lande har deres egne regler (USA: EPA, 40 CFR Part 82 og 84).
1. Find den korrekte registrering. Åbn logbogen eller det digitale register for det specifikke anlæg og kontroller, at anlægs-ID, placering og køldemedie stemmer overens med typeskiltet.
  ✓ Kontrol: Posten tilhører det system, du arbejder på.
2. Registrer hvem og hvornår. Indtast dato, dit firmas certifikatnummer, dit eget F-gas certifikatnummer og dit navn.
  ✓ Kontrol: Dato og begge certifikatnumre er indtastet.
3. Beskriv arbejdet. Indtast typen af arbejde (lækagesøgning, reparation, vedligeholdelse, installation, udfasning), resultatet af eventuel lækagesøgning, hvor en lækage blev fundet, og hvordan den blev repareret.
  ✓ Kontrol: En anden kan ud fra posten forstå, hvad der er gjort og fundet.
4. Registrer mængderne. Indtast køldemedietype samt mængden tilføjet og genvundet i kg, aflæst fra vægten. For genvundet køldemedie skal det noteres, om det skal genanvendes, regenereres eller destrueres, og hvor det sendes hen. CO2-ækvivalenten kan tilføjes.
  ✓ Kontrol: Mængder i kg stemmer overens med vægtens aflæsninger.
5. Planlæg opfølgning. Efter en lækage reparation skal systemet kontrolleres igen af certificeret personale inden for en måned. Notér denne dato samt næste periodiske lækagekontrol.
  ✓ Kontrol: Begge datoer er skrevet i logbogen.
6. Underskriv og gem. Underskriv indførslen og giv operatøren en kopi, hvis logbogen ikke opbevares på stedet. Operatøren gemmer optegnelserne i mindst fem år.
  ✓ Kontrol: Indførslen er underskrevet, og operatøren har adgang til den.
5
En fejl i detektorens forsyning eller kabel giver et falsk signal, der udløser alarm.
Afhjælpning: Kontrollér strømforsyning, kabel og detektorens fejlkoder.
🛠 Hvordan gør jeg? Trin for trin
Kun kvalificeret personale må arbejde på køle- og elsystemer. Følg producentens manual og lokale regler; trinene er vejledende og ikke en erstatning for uddannelse.
Test og kalibrering af gasdetektor
En køldemediegasdetektor skal give alarm ved de indstillede niveauer, så personer advares, og ventilationen starter. Test den med testgas med det interval, der er angivet i producentens manual og nationale regler, og dokumentér hver test.
1. Sikr området og informér folk. Hvis detektoren alarmerer nu, skal det behandles som en reel lækage: udluft og forlad rummet, før du gør andet. Før testning skal ejeren og alarmmodtageren informeres, så en testalarm ikke tilkalder redningstjenesten eller stopper anlægget uventet.
  ✓ Kontrol: Detektoren viser normal drift, og alle berørte ved, at en test starter.
2. Kontrollér sensorens placering. Kontrollér, at sensoren er placeret, hvor gassen samler sig: lavt for køldemedier, der er tungere end luft (de fleste HFC, HFO, kulbrinter og CO2), højt for ammoniak. Den må ikke være blokeret eller sidde tæt på en dør eller ventilator, der fortynder gassen.
  ✓ Kontrol: Sensoren sidder i den rigtige højde og er fri og ren.
3. Tilsæt testgas. Brug testgas af køldemediet (eller den gas, manualen foreskriver) inden udløbsdatoen. Monter kalibreringsadapteren og tilsæt gassen med det flow, der er angivet i manualen. For brændbare køldemedier (A2L/A3) må kun producentens testgas anvendes, og der må ikke være tændkilder.
  ✓ Kontrol: Aflæsningen stiger inden for den responstid, der er angivet i manualen.
4. Kontroller alarmniveauer og udgange. Noter den værdi, hvor foralarm og hovedalarm udløses, og sammenlign dem med indstillingerne for installationen. Kontroller, at hver udgang fungerer: sirene og lys, ventilation, anlægsstop og fjernalarm.
  ✓ Kontrol: Hver alarm udløses ved sit indstillede niveau, og hver tilsluttet udgang reagerer.
5. Kalibrer ved behov. Hvis aflæsningen afviger mere end manualen tillader, kalibreres nulpunkt og spænd (span) som beskrevet i manualen, eller udskift sensoren, hvis dens levetid er udløbet.
  ✓ Kontrol: Efter kalibrering stemmer aflæsningen overens med testgaskoncentrationen.
6. Gendan og dokumenter. Fjern adapteren, lad aflæsningen vende tilbage til nul, og nulstil alarmerne. Noter dato, testgas-batch, alarmniveauer, respons, eventuel kalibrering og næste forfaldsdato.
  ✓ Kontrol: Detektoren er tilbage i normal tilstand, og dokumentationen er komplet.

Kontroller fra producenternes manualer (14)

Værdier og kontroller, som producenterne angiver for deres egne produkter; de gælder for det nævnte produkt.

Danfoss DGS: minimale kalibreringsintervaller er 60 måneder for infrarød (IR), 12 måneder for halvleder (SC) og 6 måneder for elektrokemisk (PE), med en årlig kontroltest (bump test) for IR ind imellem.^[4]
Danfoss DGS: HFC, CO2 og propan er the tungere end luft, så monter sensorhovedet ca. 30 cm over gulvet, helst i luftstrømmen; en detektor monteret højt kan forblive tavs under en lækage.^[4]
Heatcraft A2L fordamperenheder: lækageregulatoren kræver sin egen uafbrudte 24 V forsyning; efter en alarm udbedres lækagen, og Reset/Test holdes inde i over 3 s (lige over 1 s starter en 2-minutters test).^[5]
Hussmann pumpet CO2: CO2-lækagedetektoralarmen kan indstilles i området 4000–9000 ppm; tjek den faktiske indstilling, før en aflæsning vurderes som en lækage.^[6]
Danfoss DGS med halvledersensor (SC): nulpunktet driver med temperatur, fugt, rengøringsmidler og udstødning fra trucks, så målinger under ca. 75 ppm ignoreres og nulstilles ikke; ved alarmer uden lækage, indstil en alarmforsinkelse og udfør en bump-test. En grøn blinkende LED betyder, at kalibreringsintervallet er overskredet, eller at sensoren er slidt op.^[7]
Danfoss GD-detektorer: kalibreringsgassen skal være 30–90 % af måleområdet; hvis følsomheden er faldet til under 30 %, kan hovedet ikke kalibreres og skal udskiftes. En overtemperaturfejl skyldes ofte direkte sollys på detektoren.^[8]
Danfoss Gas Detection controller unit and expansion module: Gasdetektor med 4–20 mA sensorer: et signal over ca. 21 mA betyder en kortslutning eller en ukalibreret eller defekt sensor, under ca. 3 mA et kabelbrud. Et hoved i direkte sol eller på et varmt sted kan give en overtemperaturfejl, og kalibrering med forkert testgas giver målinger over måleområdet.^[9]
Krack MK-A2L/MV-A2L unit coolers: En fabriksmonteret A2L-lækagesensor tester sig selv og starter også lækagebegrænsningen (ventilatorer tændt, køling stoppet), når den har en intern fejl eller når slutningen af sin levetid (ca. 15 år), så alarmen ligner en lækage; sensoren skal derefter udskiftes. En tilstoppet membran eller rengøringsspray og opløsningsmidler på sensoren forstyrrer den også.^[10]
Copeland/Dixell RLDS kølemiddellækage-detektionssystem: Aspirerede multi-zone infrarøde monitorer nulstiller fra en skylleledning, der skal suge ren luft. Hvis skylleindtaget er i et maskinrum eller anden forurenet luft, forskydes nulpunktet, og målingerne bliver forkerte; for CO2 skal skylleledningen føres udendørs væk fra CO2-kilder, og et aktivt kulfilter må ikke anvendes med NH3 eller CO2.^[11]
Copeland/Dixell RLDS: Prøvepunkter: halocarbon-kølemidler ca. 15–45 cm over gulvet, CO2 i indåndingszonen ca. 1,2–1,8 m (denne producent adskiller sig fra dem, der placerer CO2 nær gulvet). Prøverør må ikke have knæk, og bøjninger må ikke være strammere end ca. 127 mm radius.^[11]
Danfoss DGS; Krack KR-A2L indbygget A2L-sensor: Halvleder- og katalytiske sensorer kan blive forgiftet af silikonedampe fra frisk tætningsmasse og forstyrret af rengøringsspray. Behold beskyttelseshætten på, indtil silikonen er hærdet, og spray ikke rengøringsmidler på sensoren eller dæk dens membran.^[12]
Danfoss DGS: Kontroller, hvornår sensoren sidst blev kalibreret: Danfoss anbefaler højst 60 måneder for infrarød, 12 måneder for halvleder og 6 måneder for katalytiske (pellistor) sensorer, samt en bump-test eller ny sensor efter en stor propanlækage. En blinkende grøn LED betyder, at kalibrering er påkrævet eller levetiden er udløbet.^[13]
Danfoss DGS: Monteringshøjden følger gassens densitet: for gasser tungere end luft (HFC, CO2, propan) ca. 0,3-0,5 m over gulvet, i luftstrømmen, men ikke direkte ved en luftudgang eller sugeåbning; brug et vindskjold ved lufthastigheder over ca. 6 m/s.^[13]
Krack KR-A2L unit coolers: Indbyggede A2L-sensorer i unit coolers: test mindst én gang om året med gas fra en utændt lighter holdt ved sensoren; alarmen skal gå inden for 60 sekunder, væskemagnetventilen skal lukke, og ventilatorerne skal starte. Alarmen nulstilles kun, når målingen er faldet ca. 2,5 % under tærskelværdien.^[14]

📝 Udfyld en servicerapport

Beregn selv

GWP, ODP og CO2e for en kølemiddelfyldning →

Begreber i artiklen

Lækagedetekteringssystem Tæthedskontrol Praktisk grænse

Kølemiddeldetektoralarm

Bekræft fejlen først

Fejlfind trin for trin

Rutediagram

Årsager, mest sandsynlige først

Lækagetest af et køleanlæg

Test og kalibrering af gasdetektor

Registrer arbejde i F-gaslogbogen

Lækagetest af et køleanlæg

Test og kalibrering af gasdetektor

Test og kalibrering af gasdetektor

Test og kalibrering af gasdetektor

Registrer arbejde i F-gaslogbogen

Test og kalibrering af gasdetektor

Kontroller fra producenternes manualer (14)

Servicerapport

Beregn selv

Begreber i artiklen

Kilder

Bekræft fejlen først

Fejlfind trin for trin

Rutediagram

Årsager, mest sandsynlige først

Lækagetest af et køleanlæg

Test og kalibrering af gasdetektor

Registrer arbejde i F-gaslogbogen

Lækagetest af et køleanlæg

Test og kalibrering af gasdetektor

Test og kalibrering af gasdetektor

Test og kalibrering af gasdetektor

Registrer arbejde i F-gaslogbogen

Test og kalibrering af gasdetektor

Kontroller fra producenternes manualer (14)

Servicerapport

Beregn selv

Begreber i artiklen

Kilder

Læs også