Pression de condensation trop faible

Causes, les plus probables en premier

L'ordre est approximatif et basé sur les pannes courantes sur le terrain. Mesurez toujours avant de remplacer quoi que ce soit.

1. 1
   Logigramme A

   La régulation des ventilateurs ne maintient pas la pression par temps extérieur froid.

   Solution: Contrôler la régulation des ventilateurs, la variation de vitesse et la consigne de pression de condensation. En présence d'un grand condenseur, une vanne de régulation de pression de condensation peut s'avérer nécessaire.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier la régulation de la pression de condensation

   Une pression de condensation trop basse en hiver affame le détendeur ; trop haute en été consomme de l'énergie et déclenche le pressostat HP. Vérifiez la commande des ventilateurs, les vannes de régulation de pression de condensation et les vannes régulatrices d'eau par rapport à la consigne.

   1. Lire la pression de condensation et la consigne. Raccordez un manomètre étalonné à l'orifice de refoulement ou de la ligne de liquide et notez la consigne de pression de condensation et les étages de ventilation dans le régulateur ou le variateur de vitesse. Ne dépassez jamais la PS du système.

      ✓ Vérifier: Vous connaissez la pression de condensation réelle et la consigne.

   2. Vérifier l'étagement et la variation de vitesse des ventilateurs. Observez les ventilateurs lorsque la pression monte et descend : les étages s'enclenchent et se coupent, ou la vitesse change, autour de la consigne. Mesurez la sortie du régulateur de vitesse si un ventilateur ne réagit pas.

      ✓ Vérifier: Les ventilateurs démarrent, s'arrêtent ou changent de vitesse aux pressions de consigne.

   3. Vérifier les ventilateurs hors tension. Si un ventilateur ne fonctionne pas, isolez et verrouillez, vérifiez le moteur du ventilateur, les pales et assurez-vous que la batterie est propre avant de rejeter la faute sur la régulation. Les ventilateurs peuvent démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Les ventilateurs tournent librement et le condenseur est propre.

   4. Vérifier les vannes de pression de condensation par temps froid. Sur les systèmes équipés de vannes de régulation de pression de condensation (ex. Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), vérifiez par temps froid que la dérivation vers le réservoir devient chaude lorsque la vanne régule, et qu'il y a assez de frigorigène pour le condenseur noyé (charge hivernale, voyant liquide plein).

      ✓ Vérifier: La pression de condensation est maintenue au réglage de la vanne et le voyant liquide reste plein par temps froid.

   5. Vérifier la vanne régulatrice d'eau. Sur les condenseurs à eau, vérifiez que la vanne régulatrice d'eau s'ouvre davantage à mesure que la pression de condensation augmente et se ferme à l'arrêt. Comparez les températures d'entrée et de sortie de l'eau.

      ✓ Vérifier: La vanne module et la pression de condensation est stable ; aucun débit d'eau à l'arrêt.

   6. Refroidisseurs de gaz CO2. Sur le CO2 transcritique (R744), la haute pression est réglée conjointement par la vanne haute pression et les ventilateurs du refroidisseur de gaz ; vérifiez-la comme décrit dans le guide de la vanne haute pression CO2.

      ✓ Vérifier: La température de sortie du refroidisseur de gaz et la haute pression suivent les consignes du régulateur.

2. 2

   Le capteur de pression ou de température de la régulation des ventilateurs indique une valeur erronée, ce qui fait tourner les ventilateurs trop vite.

   Solution: Comparer le capteur avec un manomètre ou un thermomètre étalonné et remplacer le capteur défectueux.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier un capteur par rapport à une référence

   Un capteur de température ou de pression faussé induit une mauvaise régulation du régulateur : surchauffe incorrecte, mauvais dégivrage, fausses alarmes. Comparez-le avec une référence étalonnée avant de modifier des réglages ou de remplacer des pièces.

   1. Installer la référence à côté du capteur. Fixez une sonde thermométrique étalonnée à côté du capteur de température sur la même tuyauterie ou dans le même flux d'air, en utilisant de la pâte thermoconductrice et un isolant. Pour un capteur de pression, raccordez un manomètre étalonné sur une prise de service au même endroit du circuit. Portez des lunettes et des gants de protection lors du raccordement au circuit frigorigène.

      ✓ Vérifier: La valeur de référence est stable pendant quelques minutes.

   2. Comparer avec la valeur du régulateur. Lisez la valeur en temps réel du capteur sur l'afficheur du régulateur ou l'outil de service en même temps que la référence.

      ✓ Vérifier: La différence se situe dans la tolérance indiquée par le fabricant du capteur ou du régulateur (pour un capteur de température, généralement à moins d'environ 1 K).

   3. Vérifier les décalages et le type de capteur. Dans la liste des paramètres du régulateur, vérifiez que le type de capteur (par ex. NTC, PT1000, 0–10 V, 4–20 mA), la plage de pression et l'éventuel décalage d'étalonnage correspondent au capteur installé. Enregistrez les valeurs d'origine avant toute modification.

      ✓ Vérifier: Le type de capteur, la plage et le décalage dans le régulateur correspondent à la fiche technique du capteur.

   4. Mesurer la résistance du capteur. Isolez et consignez le régulateur, débranchez le capteur et mesurez sa résistance avec un multimètre pendant que la référence indique la température au niveau du capteur. Comparez avec le tableau de résistance du fabricant. Un PT1000 indique 1000 Ω à 0 °C ; un bain d'eau glacée constitue un point de contrôle simple à 0 °C.

      ✓ Vérifier: La résistance correspond à la valeur du tableau pour la température de référence ; OL ou 0 Ω indique un capteur ou un câble coupé ou en court-circuit.

   5. Vérifier l'emplacement et le montage du capteur. Inspectez le collier de serrage ou le doigt de gant : contact métal sur métal ferme, pâte thermoconductrice, isolation contre l'air ambiant et position correcte (par ex. sortie d'évaporateur, et non dans le flux d'air d'un ventilateur).

      ✓ Vérifier: Le capteur est fermement positionné au bon endroit et isolé.

   6. Reconnecter et confirmer. Rebranchez le capteur, rétablissez l'alimentation et comparez à nouveau la lecture avec la référence. Remplacez tout capteur hors tolérance par un autre du même type.

      ✓ Vérifier: Le régulateur et la référence concordent dans les limites de la tolérance.

3. 3
   Logigramme B

   Trop peu de frigorigène : la pression d'aspiration et la pression de condensation chutent toutes deux.

   Solution: Recherchez et réparez la fuite avant d'ajouter du frigorigène ; suivez le dépannage de la basse pression.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Rechercher les fuites sur un système frigorifique

   Localisez les fuites méthodiquement, confirmez la réparation et consignez l'intervention. Toute intervention nécessitant l'ouverture du circuit frigorifique requiert une certification F-gas (Règlement (UE) 2024/573 ou équivalent national, EPA 608 aux États-Unis).

   1. Préparer le système et le détecteur. Le système doit être sous pression (en fonctionnement ou à l'arrêt par température ambiante clémente). Arrêtez les ventilateurs dans la zone pour obtenir un air calme et ventilez les espaces bas ou confinés. Pour les frigorigènes A2L/A3, n'utilisez aucune source d'inflammation et uniquement des détecteurs homologués ; pour le CO2 (R744), gardez à l'esprit la pression très élevée. Testez le détecteur électronique (EN 14624) par rapport à sa fuite de référence ou selon les instructions du fabricant.

      ✓ Vérifier: Le détecteur réagit à la fuite de référence et l'air autour de l'installation est calme.

   2. Rechercher avec le détecteur électronique. Déplacez la sonde lentement, à raison de quelques centimètres par seconde, à proximité de chaque raccord brase, raccord flare, presse-étoupe de vanne, obus Schrader, manomètre et coude d'échangeur. Les fluides frigorigènes étant plus lourds que l'air, maintenez la sonde au niveau et en dessous de chaque raccord. Suivez le circuit dans un ordre méthodique pour ne rien oublier.

      ✓ Vérifier: Chaque raccord du circuit a été inspecté et chaque alarme s'est déclenchée au même endroit.

   3. Confirmer avec de la solution savonneuse. Vaporisez du produit détecteur de fuites mousseux sur chaque point suspect et observez pendant au moins une minute ; les petites fuites forment lentement des bulles ou de la mousse.

      ✓ Vérifier: Des bulles ou de la mousse localisent précisément la fuite, ou l'étanchéité du point est confirmée.

   4. N'utiliser le traceur UV que là où il est autorisé. Si le système contient déjà un colorant UV approuvé par le fabricant du compresseur, éclairez les raccords avec une lampe UV en portant des lunettes UV.

      ✓ Vérifier: Une trace fluorescente met en évidence la fuite, ou aucune trace n'est visible.

   5. Réparer correctement. Récupérez le fluide frigorigène (ou isolez la section), réparez sous balayage d'azote lors du brasage, effectuez un test de pression à l'azote, tirez au vide et chargez au poids. Ne faites jamais l'appoint de fluide « pour tester » sans avoir localisé et réparé la fuite.

      ✓ Vérifier: Le raccord réparé maintient la pression d'épreuve à l'azote et l'installation est chargée avec la quantité spécifiée.

   6. Consigner et contrôler à nouveau. Notez l'emplacement de la fuite, la cause, la réparation effectuée, la quantité de fluide frigorigène et votre numéro de certificat dans le registre d'équipement. Contrôlez à nouveau la réparation dans un délai d'un mois, tel que l'exige la réglementation F-gas.

      ✓ Vérifier: L'enregistrement dans le registre est complet et un contrôle de suivi est planifié.

   Continuer avec: L'installation déclenche en basse pression →

4. 4
   Logigramme C

   La bouteille de liquide agit comme un condenseur et fait chuter la pression.

   Solution: Isoler la bouteille de liquide ou la déplacer dans un endroit plus chaud.

5. 5
   Logigramme E

   Une vanne de régulation de pression ou une vanne d'eau (condenseur à eau) est réglée trop bas ou bloquée en position ouverte.

   Solution: Régler le régulateur conformément au projet. Nettoyer ou remplacer une vanne d'eau qui ne se ferme pas ^[1].

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Vérifier un régulateur de pression

   Les régulateurs de pression d'évaporateur, de carter et de condensation maintiennent une pression dans des limites déterminées. Un mauvais réglage ou un clapet grippé entraîne une température d'évaporation erronée, une surcharge du compresseur ou une pression de condensation trop basse en hiver.

   1. Identifier le régulateur et son réglage. Déterminer de quel type il s'agit (le régulateur de pression d'évaporateur maintient la pression amont, le régulateur de pression de carter limite la pression aval, le régulateur de pression de condensation maintient la pression amont), ainsi que la valeur de consigne figurant dans la documentation de l'installation ou sur l'étiquette de la vanne.

      ✓ Vérifier: Vous savez quel côté le régulateur contrôle et quelle pression il doit maintenir.

   2. Raccorder des manomètres en amont et en aval. Raccorder des manomètres étalonnés aux prises de service situées avant et après le régulateur, en limitant au maximum les pertes de frigorigène. Porter des lunettes et des gants de protection.

      ✓ Vérifier: Les deux manomètres affichent des lectures stables qui correspondent aux transducteurs du régulateur.

   3. Comparer avec le réglage en régime établi. Faire fonctionner l'installation à charge constante pendant au moins 10 à 15 minutes. Lire la pression régulée et la chute de pression à travers la vanne, puis comparer avec la valeur de consigne.

      ✓ Vérifier: La pression régulée est proche de la valeur de consigne ; un écart important ou l'absence totale de chute de pression traduit un mauvais réglage ou un clapet grippé.

   4. Ajuster par petites étapes. Retirer le bouchon et tourner la vis de réglage avec la clé pour vanne par petites touches, dans le sens indiqué par le fabricant. Attendre la stabilisation des pressions après chaque étape.

      ✓ Vérifier: La pression suit chaque réglage en douceur et se stabilise à la valeur de consigne.

   5. Vérifier la fermeture et l'absence de pompage. Surveiller les manomètres lors d'un changement complet de charge (ou lors de la commutation d'un étage de compresseur). Un régulateur de pression d'évaporateur doit se fermer lorsque la pression descend en dessous de son réglage ; un régulateur de pression de carter doit étrangler au démarrage.

      ✓ Vérifier: La pression se maintient à la limite sans dérive ni oscillation ; l'intensité du compresseur reste conforme à la valeur de la plaque signalétique au démarrage.

   6. Remplacer une vanne défectueuse. Si la vanne ne réagit pas ou présente une fuite interne, elle doit être remplacée. Cette opération ouvre le circuit frigorifique : seul un personnel qualifié (F-gas / EPA 608) doit récupérer le frigorigène, braser sous azote, effectuer un test de pression, tirer au vide et consigner les travaux dans le journal de bord.

      ✓ Vérifier: La nouvelle vanne maintient la valeur de consigne et l'intervention est enregistrée.

   Vérifier la régulation de la pression de condensation

   Une pression de condensation trop basse en hiver affame le détendeur ; trop haute en été consomme de l'énergie et déclenche le pressostat HP. Vérifiez la commande des ventilateurs, les vannes de régulation de pression de condensation et les vannes régulatrices d'eau par rapport à la consigne.

   1. Lire la pression de condensation et la consigne. Raccordez un manomètre étalonné à l'orifice de refoulement ou de la ligne de liquide et notez la consigne de pression de condensation et les étages de ventilation dans le régulateur ou le variateur de vitesse. Ne dépassez jamais la PS du système.

      ✓ Vérifier: Vous connaissez la pression de condensation réelle et la consigne.

   2. Vérifier l'étagement et la variation de vitesse des ventilateurs. Observez les ventilateurs lorsque la pression monte et descend : les étages s'enclenchent et se coupent, ou la vitesse change, autour de la consigne. Mesurez la sortie du régulateur de vitesse si un ventilateur ne réagit pas.

      ✓ Vérifier: Les ventilateurs démarrent, s'arrêtent ou changent de vitesse aux pressions de consigne.

   3. Vérifier les ventilateurs hors tension. Si un ventilateur ne fonctionne pas, isolez et verrouillez, vérifiez le moteur du ventilateur, les pales et assurez-vous que la batterie est propre avant de rejeter la faute sur la régulation. Les ventilateurs peuvent démarrer automatiquement.

      ✓ Vérifier: Les ventilateurs tournent librement et le condenseur est propre.

   4. Vérifier les vannes de pression de condensation par temps froid. Sur les systèmes équipés de vannes de régulation de pression de condensation (ex. Sporlan ORI/ORD ou Danfoss KVR/NRD), vérifiez par temps froid que la dérivation vers le réservoir devient chaude lorsque la vanne régule, et qu'il y a assez de frigorigène pour le condenseur noyé (charge hivernale, voyant liquide plein).

      ✓ Vérifier: La pression de condensation est maintenue au réglage de la vanne et le voyant liquide reste plein par temps froid.

   5. Vérifier la vanne régulatrice d'eau. Sur les condenseurs à eau, vérifiez que la vanne régulatrice d'eau s'ouvre davantage à mesure que la pression de condensation augmente et se ferme à l'arrêt. Comparez les températures d'entrée et de sortie de l'eau.

      ✓ Vérifier: La vanne module et la pression de condensation est stable ; aucun débit d'eau à l'arrêt.

   6. Refroidisseurs de gaz CO2. Sur le CO2 transcritique (R744), la haute pression est réglée conjointement par la vanne haute pression et les ventilateurs du refroidisseur de gaz ; vérifiez-la comme décrit dans le guide de la vanne haute pression CO2.

      ✓ Vérifier: La température de sortie du refroidisseur de gaz et la haute pression suivent les consignes du régulateur.

6. 6
   Logigramme D

   Le compresseur pompe mal.

   Solution: Dépanner le compresseur qui tourne mais ne fait pas de froid.

   🛠 Comment procéder ? Étape par étape

   Seul un personnel qualifié est habilité à intervenir sur les installations frigorifiques et électriques. Respectez le manuel du fabricant et la réglementation locale ; ces étapes sont fournies à titre indicatif et ne remplacent pas une formation.

   Tester si le compresseur comprime

   Une faible différence de pression, un courant réduit et une capacité médiocre peuvent indiquer un compresseur usé, mais la cause provient souvent d'un court-circuit de débit ailleurs. Comparez les mesures avec les données du fabricant et écartez les autres causes avant de condamner le compresseur.

   1. Mesurer en régime stable. Raccorder les manomètres à l'aspiration et au refoulement, et fixer des thermomètres à contact sur la conduite d'aspiration et sur la conduite de refoulement près du compresseur, aux emplacements prescrits par le fabricant. Laisser fonctionner le système de manière stable pendant au moins 15 minutes. Attention au tuyau de refoulement chaud.

      ✓ Vérifier: Les pressions et les températures sont stables et consignées avec les températures de saturation correspondantes.

   2. Mesurer le courant et la tension. Mesurer la tension d'alimentation et le courant de chaque phase à l'aide d'une pince ampèremétrique true-RMS (CAT III/IV, pointes de touche isolées, pas de vêtements amples).

      ✓ Vérifier: Vous disposez de la tension et du courant pour toutes les phases ; les phases sont équilibrées.

   3. Comparer avec les caractéristiques du compresseur. Entrez les températures d'évaporation et de condensation mesurées dans le logiciel de sélection ou la fiche technique du fabricant et lisez le courant, la puissance et la température de refoulement attendus.

      ✓ Vérifier: Le courant mesuré et la différence de pression sont proches des données ; un courant nettement plus faible pour une faible différence de pression indique que le compresseur ne refoule pas.

   4. Écarter les dérivation. Vérifiez la vanne de dérivation de gaz chaud (hot gas bypass), les délestages ou les solénoïdes de régulation de capacité, une vanne digital scroll et toute vanne d'inversion : un tuyau qui est chaud là où il devrait être froid indique une fuite de gaz vers l'aspiration.

      ✓ Vérifier: Tous les chemins de dérivation sont fermés lorsqu'ils doivent l'être ; sinon, réparez-les d'abord et mesurez à nouveau.

   5. Vérifier la soupape de décharge interne. De nombreux compresseurs hermétiques et scroll disposent d'une soupape de décharge de pression interne (IPR) entre le refoulement et l'aspiration. Si elle s'est ouverte, la pression d'aspiration est élevée, le refoulement bas, l'enveloppe est chaude et la protection du moteur peut se déclencher. Découvrez pourquoi elle s'est ouverte (pression élevée, condenseur obstrué) avant de redémarrer.

      ✓ Vérifier: La cause de l'ouverture de la soupape de décharge est trouvée et supprimée, ou la soupape de décharge est mise hors de cause.

   6. Vérifier les clapets après l'arrêt (alternatifs). Sur un compresseur alternatif, observez les manomètres juste après son arrêt. Une chute rapide de la pression de refoulement tandis que l'aspiration monte indique des clapets de refoulement fuyards. Ne faites pas fonctionner les compresseurs scroll dans un vide poussé pour les tester ; cela les endommagerait.

      ✓ Vérifier: Les pressions s'égalisent lentement ; une égalisation rapide confirme des clapets fuyards.

   7. Décider. Si le compresseur pompe toujours trop peu alors que toutes les autres causes ont été écartées, prévoyez le remplacement du compresseur (voir le guide sur le remplacement d'un compresseur). Enregistrez les mesures.

      ✓ Vérifier: La décision est basée sur les mesures comparées aux données du fabricant, et celles-ci sont consignées par écrit.

   Continuer avec: Le compresseur tourne mais ne fait pas de froid →